意大利馬波斯作為全球著名的測(cè)量?jī)x器制造公司，對(duì)于汽車零部件制造、裝配過程中的測(cè)量有著全套解決方案，除了業(yè)內(nèi)熟知的在線檢測(cè)、終檢機(jī)、選片機(jī)、裝配線等，馬波斯在機(jī)檢測(cè)技術(shù)也越來越多地應(yīng)用于汽車零部件加工領(lǐng)域，如在數(shù)控機(jī)床上用功率傳感器進(jìn)行自適應(yīng)控制和斷刀監(jiān)測(cè)；用加速度傳感器監(jiān)測(cè)機(jī)床狀態(tài)、（有無共振、刀柄是否有異物）；用位移傳感器實(shí)時(shí)補(bǔ)償高速主軸熱伸長(zhǎng)；用溫度傳感器監(jiān)測(cè)軸承狀態(tài)，防止抱死；用工件測(cè)頭進(jìn)行零件的定位找正及重要尺寸的監(jiān)控補(bǔ)償。原來沒有用測(cè)頭之前，由于毛坯一致性差或安裝時(shí)切屑造成零件不到位都會(huì)產(chǎn)生廢品，用測(cè)頭可以根據(jù)實(shí)際毛坯尺寸自動(dòng)調(diào)整每一個(gè)零件的加工原點(diǎn)，使一批零件的一致性有保證，對(duì)于裝夾誤差大到一定程度給出報(bào)警，防止出現(xiàn)廢品，甚至可以利用測(cè)頭對(duì)毛坯余量變化很大的零件進(jìn)行毛坯余量的自動(dòng)分配，在余量小的時(shí)候可以減少切削次數(shù)，節(jié)省切削時(shí)間；在余量多的時(shí)候，將余量分配到其他工序中，避免將所有的余量波動(dòng)都放在第一序上，保護(hù)機(jī)床和刀具。
　　很多發(fā)動(dòng)機(jī)及汽車零部件生產(chǎn)線在買機(jī)床時(shí)已經(jīng)配了馬波斯在機(jī)檢測(cè)測(cè)頭，也有一些廠家機(jī)床買來時(shí)沒配，選擇在現(xiàn)有機(jī)床上加裝測(cè)頭，如最近馬波斯先后在某缸蓋廠的三條生產(chǎn)線上加裝測(cè)頭，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，降低廢品率。下面是其中一種產(chǎn)品的解決方案（見附圖）；通常在機(jī)床加工過程中，先以毛坯面A1、A2、A3定位，銑削加工燃燒室面的下面凸輪軸面，再以銑削后的凸輪軸面及毛坯外形定位裝夾工件，加工燃燒室面。因?yàn)锳1、A2、A3是鑄造面，高低不一致，加工出來的凸輪軸面與A1、A2、A3定位面變化一致，同樣的不一致性也會(huì)反映到燃燒室面，使如圖的四個(gè)燃燒室孔也不一致，當(dāng)超過允許范圍時(shí)，此工件就成了廢品。

　　另外，操作者裝夾工件不當(dāng)或定位面上的切屑，都會(huì)影響到加工表面，使工件報(bào)廢。缸蓋零件相對(duì)較大且有很多前期工序，工件報(bào)廢就大大提高了生產(chǎn)成本。
　　如果應(yīng)用馬波斯工件測(cè)頭進(jìn)行加工前的檢測(cè)，就會(huì)大大降低生產(chǎn)成本。
　　加工前先用測(cè)頭測(cè)量A1、A2、A3定位面和B1、B2、B3、B4燃燒室孔基準(zhǔn)面。根據(jù)測(cè)量結(jié)果比較A1、A2、A3三個(gè)面，設(shè)定程序使任意兩面坐標(biāo)差值在允差范圍內(nèi)，超差時(shí)使機(jī)床報(bào)警提示那個(gè)面有問題，讓操作者檢查裝夾。再比較B1、B2、B3、B4四個(gè)面是否在允差范圍內(nèi)。在允差范圍內(nèi)就計(jì)算B1、B2、B3、B4四個(gè)面平均高度作為燃燒室加工面，并自動(dòng)補(bǔ)償?shù)焦ぜ鴺?biāo)系內(nèi)，使加工出來的燃燒室面最大程度上滿足了四個(gè)燃燒室孔的一致性。
　　這樣，就可以避免裝夾失誤造成的工件報(bào)廢。也可以最大程度上提高工件合格率和不合格毛坯件盡早淘汰，進(jìn)而避免下道加工工序和測(cè)量工序造成的設(shè)備和人工浪費(fèi)。
　　由于使用測(cè)頭效果明顯，此用戶陸續(xù)在另外兩條生產(chǎn)線上也加裝了測(cè)頭。