煉鋼作業(yè)部深入落實(shí)“雙百”方案措施，積極組織品種鋼生產(chǎn)，取得一定成效。6月份，該部生產(chǎn)焊絲鋼8418.53噸，超計(jì)劃2218.53噸。同時，通過改進(jìn)生產(chǎn)工藝，焊絲鋼生產(chǎn)成本比上月降低了36.01元/噸，全月焊絲鋼生產(chǎn)成本降低30.30萬元。

焊絲鋼是廣泛應(yīng)用于建筑業(yè)、制造業(yè)、金屬加工等領(lǐng)域的專用焊接材料，具有較大市場潛力。然而，隨著焊接工藝的不斷進(jìn)步，金屬焊接方式已經(jīng)由過去單純的電弧焊發(fā)展到氬弧焊接、汽體焊接、激光焊接等多種方式，對焊絲鋼的質(zhì)量要求越來越高。

為搶占焊絲鋼市場，該部積極組織技術(shù)攻關(guān)，不斷提高焊絲鋼的產(chǎn)品質(zhì)量和煉成率。焊絲鋼的碳、硅、錳等主要成份控制范圍很“狹窄”，終點(diǎn)磷、硫等夾雜物和氧、氮、氫等氣體殘余物限定在0.002—0.008%，稍有失誤就可能造成成份“出格”。為提高焊絲鋼煉成率，他們成立了專題攻關(guān)項(xiàng)目組，由一名部領(lǐng)導(dǎo)掛帥，生產(chǎn)技術(shù)室牽頭，并成立了脫硫、煉鋼、精煉、連鑄、原料等5個工藝組，共有30多名來自工藝、操作、設(shè)備、生產(chǎn)系統(tǒng)的骨干人員牽頭組織攻關(guān)。他們認(rèn)真總結(jié)了前幾個月冶煉經(jīng)驗(yàn)，分析了上千組數(shù)據(jù)和參數(shù)，逐個工序分析存在的問題，總結(jié)出影響生產(chǎn)的成份控制、溫度波動、操作失誤、設(shè)備缺陷等10多項(xiàng)問題，制訂了50多項(xiàng)改進(jìn)措施，每一項(xiàng)措施都明確了承包人員，規(guī)定了落實(shí)期限。

焊絲鋼要求終點(diǎn)硫上限為0.002%，僅為普通鋼種的五分之一。為降低硫含量，該部設(shè)置了三道防線：一是加強(qiáng)廢鋼管理，使用自產(chǎn)的板坯切頭切尾和中包鑄余等廢鋼;二是新投入了“吹渣機(jī)”，使鐵水扒渣率從95%提高到98%;三是改進(jìn)脫硫工藝，由常規(guī)的先脫硫后脫磷改為先脫磷后脫硫，保證了入爐鐵水100%為含硫量全部小于0.005%的“低硫鐵水”。為減少鋼水“回磷”，他們優(yōu)化脫磷爐的造渣工藝，適當(dāng)增加渣量，保證爐渣堿度。優(yōu)化氧槍的槍位和流量控制，適當(dāng)提高槍位，增加“弱吹”時間，加快磷氧反應(yīng)，降低噴濺。加強(qiáng)轉(zhuǎn)爐和鋼包底吹系統(tǒng)的維護(hù)，保證底吹攪拌。加強(qiáng)出鋼口維護(hù)，提高轉(zhuǎn)爐操作準(zhǔn)確性，減少下渣“回磷”。6月份，焊絲鋼終點(diǎn)磷平均為 0.005%，比上限要求低0.003%。精煉工序加強(qiáng)對RH設(shè)備的檢查，提前涮洗真空槽內(nèi)的冷鋼，防止鋼水加雜。優(yōu)化抽真空操作，保證鋼水真空處理時間在20—25分鐘，降低氣體殘留。對部分成份波動的爐次采用LF爐—RH爐“組合”精煉，保證出站鋼水質(zhì)量。連鑄工序采用了高堿中包覆蓋劑、無碳保護(hù)渣等手段，防止鋼水二次污染。為防止?jié)沧⑦^程中鋼水“增氮”，他們優(yōu)化長水口、中包止水口、滑板之間的充氬參數(shù)，中間包液面嚴(yán)格控制在1100毫米以上，水口浸入深度嚴(yán)格控制在150-170毫米之間，實(shí)施全過程的保護(hù)澆注，使?jié)蹭撨^程中的“增氮”控制在5ppm之內(nèi)，板坯終點(diǎn)氮全部控制在20ppm以下，達(dá)到焊絲鋼的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)要求。

經(jīng)過優(yōu)化改進(jìn)，焊絲鋼煉成率不斷提高，生產(chǎn)成本不斷降低。6月份，焊絲鋼煉成率首次達(dá)到100%，比5月份提高了2.7%。連鑄恒拉速率達(dá)到50.78%，比5月份提高了9.9%。通過改進(jìn)工藝，將原來鎮(zhèn)靜出鋼的焊絲鋼改為沸騰出鋼，降低錳鐵、鋁鐵等合金消耗。合金消耗比上月降低11.13元/噸鋼，其中通過降低出鋼氧含量，降低脫氧用的鋁鐵消耗4.52元/噸鋼。