以市場(chǎng)為導(dǎo)向，不斷加快戰(zhàn)略轉(zhuǎn)型，持續(xù)進(jìn)行機(jī)制、管理和產(chǎn)品創(chuàng)新，促進(jìn)裝備、技術(shù)和產(chǎn)品升級(jí)是馬鋼表面工程技術(shù)有限責(zé)任公司開(kāi)拓市場(chǎng)的重要秘訣，如今該公司將自身成功打造成為集堆焊、噴（焊）涂、熱處理、機(jī)械加工為一體的冶金備件表面強(qiáng)化技術(shù)應(yīng)用基地和冶金機(jī)械成套設(shè)備、備件加工制造企業(yè)，走出了一條自主創(chuàng)新、特色制造的發(fā)展之路。

修復(fù)產(chǎn)品智能化

馬鋼四鋼軋總廠(chǎng)上下夾送輥是熱軋線(xiàn)的關(guān)鍵部件之一，其分別為ф900mm和ф500mm，一直依賴(lài)進(jìn)口。為降低生產(chǎn)成本、提高生產(chǎn)節(jié)奏，馬鋼將該夾送輥的堆焊修復(fù)列為“十一五”備件國(guó)產(chǎn)化開(kāi)發(fā)項(xiàng)目之一。該公司抽調(diào)專(zhuān)業(yè)技術(shù)骨干進(jìn)行技術(shù)論證和工藝設(shè)計(jì)，研發(fā)出一種配定硬面層堆焊材料，成功完成了其堆焊工藝開(kāi)發(fā)，不僅使修復(fù)后的產(chǎn)品表面具有很高的耐磨性和抗熱疲勞性，大幅度降低了輥耗，提高了軋機(jī)產(chǎn)量、作業(yè)率及產(chǎn)品質(zhì)量，達(dá)到了進(jìn)口輥標(biāo)準(zhǔn)。同時(shí)，修復(fù)后的夾送輥單價(jià)僅為進(jìn)口備件的25%～35%。2008年～2011年，該公司共修復(fù)28套夾送輥，上線(xiàn)使用累計(jì)過(guò)鋼量超過(guò)1000萬(wàn)噸。

復(fù)合耐磨板與傳統(tǒng)耐磨板相比性?xún)r(jià)比較高，是近年來(lái)冶金企業(yè)廣泛采用的襯板系列升級(jí)換代的理想產(chǎn)品。該公司利用已有的明弧焊工藝技術(shù)開(kāi)發(fā)生產(chǎn)的優(yōu)質(zhì)復(fù)合耐磨襯板產(chǎn)品，具有自重輕、硬度高、耐磨性強(qiáng)、耐沖擊等優(yōu)點(diǎn)。他們還根據(jù)酸、堿、高溫等工況條件選擇不同的施焊工藝，確保了其平整度好，可加工性強(qiáng)，能夠直接進(jìn)行卷曲變形，滿(mǎn)足用戶(hù)不同的安裝需求。目前，該公司生產(chǎn)的優(yōu)質(zhì)耐磨襯板產(chǎn)品規(guī)格已達(dá)上百種，廣泛用于馬鋼焦化排焦溜槽、料場(chǎng)混勻料倉(cāng)底盤(pán)、煉鐵U型水渣槽等生產(chǎn)設(shè)備上。

特色產(chǎn)品系列化

為填補(bǔ)馬鋼冷軋輥鍍硬鉻的空白，馬鋼投資4000萬(wàn)元引進(jìn)一條具有國(guó)際先進(jìn)水平的軋輥鍍硬鉻生產(chǎn)線(xiàn)，在該公司建成了占地3000平方的現(xiàn)代化金屬電鍍作業(yè)區(qū)。

自2009年生產(chǎn)出第一支鍍硬鉻軋輥以來(lái)，該公司已分別向馬鋼一鋼軋總廠(chǎng)酸軋、鍍鋅、連退及四鋼軋酸軋、連退等不同軋機(jī)機(jī)組提供了多種規(guī)格的鍍硬鉻冷軋工作輥，其中酸軋機(jī)組4525根、鍍鋅750根、連退10根、硅鋼4根。鍍鉻輥軋制工藝大幅提升了馬鋼汽車(chē)板質(zhì)量，為馬鋼汽車(chē)板打入上汽、奇瑞等10大汽車(chē)集團(tuán)提供了可靠的技術(shù)支撐。

為進(jìn)一步提升表面強(qiáng)化技術(shù)自主應(yīng)用能力，2009年6月，馬鋼投資4800萬(wàn)元引進(jìn)的連鑄機(jī)結(jié)晶器銅板、銅管合金電鍍生產(chǎn)線(xiàn)再度落戶(hù)該作業(yè)區(qū)，進(jìn)一步填補(bǔ)了馬鋼在結(jié)晶器鍍合金上的空白。該公司連鑄機(jī)結(jié)晶器銅板、銅管合金電鍍產(chǎn)品在一鋼軋總廠(chǎng)和四鋼軋總廠(chǎng)等連鑄機(jī)投入使用以來(lái)，通鋼量分別達(dá)到20%和50%，其各項(xiàng)性能指標(biāo)全部符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。

今年5月，具有國(guó)際先進(jìn)水平的超音速?lài)娡可a(chǎn)線(xiàn)在該公司宣告調(diào)試成功。該套設(shè)備的轉(zhuǎn)臺(tái)承重達(dá)10噸，可為長(zhǎng)6m、ф1.2m的軋輥進(jìn)行表面強(qiáng)化處理，年可噴涂馬鋼冷軋生產(chǎn)線(xiàn)鍍鋅池內(nèi)沉沒(méi)輥和穩(wěn)定輥100套、連退爐中的中低溫段爐輥各20件以及張緊輥等工藝輥20件。

超音速?lài)娡慨a(chǎn)品的涂層具有硬度高、孔隙率小、結(jié)合強(qiáng)度大、無(wú)分層現(xiàn)象以及涂層表面粗糙度低等優(yōu)點(diǎn)，采用該工藝噴涂的焰流速度高且焰流溫度適中，其焰流溫度和速度在較大范圍內(nèi)可調(diào)，因而可制備高性能的涂層。5月下旬，由該公司超音速生產(chǎn)線(xiàn)為馬鋼一鋼軋、四鋼軋各噴涂的第一套冷軋滾鍍鋅線(xiàn)沉沒(méi)輥、穩(wěn)定輥已送至作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)，為其今后開(kāi)辟航天、電力、冶金、化工、石油等領(lǐng)域打開(kāi)了一條通道。

“十一五”期間，該公司不僅實(shí)現(xiàn)了表面技術(shù)應(yīng)用能力的飛躍，而且通過(guò)持續(xù)升級(jí)改造，其機(jī)械加工能力也大幅攀升，目前該公司已擁有各類(lèi)機(jī)械加工設(shè)備234臺(tái)（套），形成了從數(shù)控下料到車(chē)、鏜、刨、銑、鉆、磨俱全的數(shù)控加工設(shè)備群，完整具備了設(shè)計(jì)和高精度加工、制造大中型冶金成套機(jī)械設(shè)備及其備件的能力，具備了年產(chǎn)鉚焊件5000噸、加工件5000噸、修復(fù)件6000萬(wàn)元和表面強(qiáng)化處理8000萬(wàn)元的綜合能力。

關(guān)鍵設(shè)備國(guó)產(chǎn)化

2006年，馬鋼決定在車(chē)輪公司新上第三條全自動(dòng)火車(chē)車(chē)輪壓軋生產(chǎn)線(xiàn)。其中，該生產(chǎn)線(xiàn)所需的7臺(tái)重型機(jī)械手由于國(guó)內(nèi)沒(méi)有廠(chǎng)家能夠制造，國(guó)外商家又層層加價(jià)，馬鋼決定自主研發(fā)。馬鋼自動(dòng)化部與該公司聯(lián)合承擔(dān)了自主研發(fā)的重任。在機(jī)械、液壓和自動(dòng)控制三大系統(tǒng)中，馬鋼自動(dòng)化部承擔(dān)自動(dòng)控制系統(tǒng)的研發(fā)，該公司則承擔(dān)了機(jī)械本體的研發(fā)制作及液壓傳動(dòng)的組配工作。

這7臺(tái)重型機(jī)械手集機(jī)、電、液、儀于一體，形態(tài)各異、功能各不相同，具有高速、重載、精確、運(yùn)行平穩(wěn)等一系列功能要求，是自動(dòng)化、智能化程度很高的先進(jìn)設(shè)備，此前亞洲尚無(wú)獨(dú)立制作成功的先例。該公司經(jīng)過(guò)一年多的艱苦研發(fā)，與馬鋼自動(dòng)化部聯(lián)手打破了亞洲造不出此類(lèi)重型機(jī)械手的“神話(huà)”。

2008年，該公司僅用6個(gè)月時(shí)間就完成了馬鋼三鋼軋總廠(chǎng)含鋅粉塵脫鋅工程20萬(wàn)噸/年除鋅粉塵回收轉(zhuǎn)底爐的研制任務(wù)。

目前，該公司生產(chǎn)的不同規(guī)格方形、弧形、鉆石型結(jié)晶器已普遍應(yīng)用于馬鋼二鋼軋總廠(chǎng)、三鋼軋總廠(chǎng)，使馬鋼連鑄機(jī)管類(lèi)結(jié)晶器自給率達(dá)到100%。供給二鋼軋總廠(chǎng)三號(hào)機(jī)組的150mm×150mm×900mm結(jié)晶器銅管，單根通鋼量繼2010年突破500爐后，今年又一舉突破600爐大關(guān)，其中最高達(dá)到647.5爐，質(zhì)量穩(wěn)定，達(dá)到國(guó)內(nèi)先進(jìn)指標(biāo)水平。同時(shí)，該公司近年開(kāi)發(fā)的各類(lèi)連鑄機(jī)板坯、異型坯銅板結(jié)晶器，也已經(jīng)陸續(xù)投入應(yīng)用，不久將形成規(guī)模生產(chǎn)。