一、皺皮
特征與部位：有波紋狀皺皮、夾渣狀皺皮和冷隔狀皺皮等表面缺陷。通常位于鑄鐵件的上表面或上側(cè)面。此缺陷為鑄鐵件所特有的。
二、碳薄膜
特征與部位：鑄件件上表面覆有薄的亮碳膜。此缺陷為鑄鐵件所特有的。
原因分析：
1.鑄型透氣性差；
2.泡沫塑料密度大。
防止方法：
1.提高型砂透氣性；
2.減薄涂層厚度；
3.選用密度小的模樣材料；
4.采取內(nèi)外通氣道的排氣措施。
三、渣狀氣孔
特征與部位：深的封閉的或半封閉的，分布在鑄件的上表面，很少出現(xiàn)在側(cè)面。通?？變?nèi)或表面覆有亮碳薄膜。此缺陷常現(xiàn)出在鑄鐵和青銅鑄件。
原因分析：
1.澆注速度太快；
2.泡沫塑料密度太大；
3.澆注系統(tǒng)分布不合理；
4.鑄型透氣性差。
防止方法：
1.控制適宜的澆注速度；
2.采用低密度的泡沫塑料；
3.澆注系統(tǒng)分布宜保證金屬液流平穩(wěn)；
4.提高鑄型的透氣性；
5.設(shè)置出氣冒口、暗冒口或集渣包。
四、粘砂
特征與部位：常出現(xiàn)在鑄件的底部或下側(cè)面，以及熱節(jié)和鑄型舂砂不緊實(shí)的部位。
原因分析：
1.模樣表面質(zhì)量差；
2.澆注溫度過(guò)高；
3.鑄型未舂實(shí)或舂得不均勻；
4.造型材料的粒度太粗；
5.涂層刷得太江，或涂料的組分不理想。
防止方法：
1.改進(jìn)切削刀具及加工方法；
2.選擇適宜的澆注溫度；
3.舂實(shí)鑄型，使其保持足夠均勻的緊實(shí)度；
4.選用最佳的涂料配方，涂層應(yīng)刷得均勻，厚度適宜；
5.改用細(xì)顆粒的砂子，或調(diào)整粒度。
五、冷隔和夾渣
特征與部位：冷隔處常覆有碳膜，或聚苯乙烯分解產(chǎn)物的殘留物。該缺陷是實(shí)型鑄造的一種常見(jiàn)缺陷。
原因分析：
1.澆注溫度和速度偏低；
2.澆注過(guò)程中有停頓現(xiàn)象；
3.泡沫塑料模表面粗糙和有較深的小孔；
4.泡沫塑料的密度太大；
5.有涂料或散砂沖入鑄型；
6.澆注系統(tǒng)分布不合理。
防止方法：
1.提高澆注溫度和速度；
2.不間斷地進(jìn)行澆注；
3.降低模樣的表面粗糙度；
4.選用低密度的泡沫塑料；
5.選用較好的涂料，并采用耐火磚材料的直澆道。
六、表面結(jié)皮
特征與部位：結(jié)皮層下常有大氣孔或黑色碳渣和碳膜。該缺陷常出現(xiàn)在大平面或表面積與體積之比較大的鑄鐵件平面部位。
原因分析：
1.澆注時(shí)停頓，使先注入的冷鐵液接觸鑄型壁，易在該處形成一層薄的金屬結(jié)皮；
2.澆注不慎使少量鐵水先流入鑄型，即在鑄型壁處先冷卻形成薄結(jié)皮。
防止方法：
1.按澆注工藝謹(jǐn)慎操作，澆注時(shí)必須保證金屬流流不間斷；
2.適當(dāng)?shù)靥岣呓饘僖旱臐沧囟取?/span>
七、滲碳
特征與部位：僅出現(xiàn)在低碳或低碳合金鋼鑄件的表面層。
原因分析：
1.合金中碳含量較低（ωC＜0.4%）；
2.鑄型的透氣性差；
3.澆注速度和方法不當(dāng)；
4.模樣材料的密度大；
5.模樣的氣化不完全。
防止方法：
1.提高鑄型的透氣能力；
2.澆注應(yīng)平穩(wěn)，以保持一定的δ間隙；
3.采用低密度的模樣材料；
4.改善模樣的氣化條件，如采用空心結(jié)構(gòu)的模樣和內(nèi)外通氣道等措施。
八、節(jié)瘤
特征與部位：鑄件表面出現(xiàn)個(gè)別不規(guī)則的凸出部分。該缺陷較多地出現(xiàn)在鑄鐵件的表面，同時(shí)常伴隨著冷隔和皺皮。
原因分析：
1.鑄型緊實(shí)度低或不均勻；
2.防粘砂涂料太??；
3.澆注操作不慎，或有部分鐵液先流入鑄型，而后滯留在鑄件表面。
防止方法：
1.鑄型舂均勻；
2.增加涂層厚度，并涂刷均勻；
3.嚴(yán)格按澆注原則和方法進(jìn)行操作。
九、結(jié)晶狀網(wǎng)紋
特征與部位：泡沫塑料模顆粒連結(jié)處的凹縫復(fù)印在鑄件表面。該缺陷是發(fā)泡成型模特有的表面缺陷，僅影響外觀，不影響鑄件的質(zhì)量。
原因分析：發(fā)泡成型模的泡沫聚苯乙烯顆粒粘結(jié)不良，使其泡沫晶格間有凹陷縫隙。金屬液在澆注冷卻后將覆印在鑄件表面呈網(wǎng)狀表面缺陷。
防止方法：
1.改進(jìn)成型發(fā)泡工藝，以提高模樣的表面質(zhì)量；
2.在模樣表面結(jié)合不良的凹縫處，涂上表面光潔涂料。
十、塌砂
特征與部位：鑄型上部的較大平面，以及直澆道或鑄型的局部受破壞而形成型壁的倒塌。該缺陷較多地出現(xiàn)在無(wú)粘結(jié)劑的干砂鑄型。
原因分析：
1.鑄型的強(qiáng)度和緊實(shí)度低，經(jīng)受不住澆注速度高的金屬液的沖刷；
2.內(nèi)澆口出現(xiàn)負(fù)壓；
3.澆注速度過(guò)慢（主要出現(xiàn)在無(wú)粘結(jié)劑干砂）；
4.防粘砂涂料的強(qiáng)度不夠。
防止方法：
1.增加型砂中粘結(jié)劑（或硬化劑）的含量，舂緊鑄型；
2.改進(jìn)澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)和分布；
3.適當(dāng)?shù)靥岣呓饘僖旱臐沧⑺俣龋?/div>
4.提高涂料的厚度和強(qiáng)度；
5.無(wú)粘結(jié)劑造型材料或強(qiáng)度較低的型砂，直澆道宜選用耐火磚或陶瓷管構(gòu)成。
十一、鑄件變形
特征與部位：鑄件的幾何形狀受破壞。
原因分析：
1.模型強(qiáng)度低或結(jié)構(gòu)不合理，以致在造型過(guò)程中引起變形；
2.造型操作不慎，或舂砂時(shí)用力過(guò)大；
3.壓鐵重量不夠，或鑄型的緊實(shí)度低。
防止方法：
1.采用強(qiáng)度適宜的泡沫塑料；
2.采取增強(qiáng)模樣強(qiáng)度和抗變形能力的措施，如加強(qiáng)肋等；
3.造型要格外小心，或借肋輔助工具（如墊襯板等）進(jìn)行操作；
4.鑄型應(yīng)充分緊實(shí)或增加壓鐵重量。
十二、溶渣與燒結(jié)
特征與部位：造型材料與鑄件熔結(jié)在一起，多出現(xiàn)在鑄件的厚壁以及熱節(jié)和底部。該缺陷是無(wú)粘結(jié)劑造型材料的常見(jiàn)缺陷。
原因分析：
1.澆注溫度太高；
2.涂料的高溫性能差，涂層太薄和強(qiáng)度不足；
3.造型材料的顆粒太大；
4.造型材料的耐高溫性能差。
防止方法：
1.降低澆注溫度；
2.選用好的涂料，增加涂層的強(qiáng)度和厚度
；3.選用細(xì)顆粒的或粒度組成適宜的造型材料；
4.選用高熔點(diǎn)的造型材料，如對(duì)鑄鋼件而言，可將硅砂改用鋯砂等。
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