熔模鑄造、砂型鑄造、石膏型鑄造是目前藝術(shù)鑄造行業(yè)應(yīng)用最廣泛的鑄造工藝，而樹脂砂鑄造工藝被廣泛應(yīng)用于大型鑄件的生產(chǎn)?，F(xiàn)僅就銅及銅合金樹脂砂工藝大型藝術(shù)鑄造過程中產(chǎn)生的主要鑄造缺陷作以簡(jiǎn)單分析，并提出實(shí)用的工藝解決方案。

銅及銅合金大型藝術(shù)鑄造樹脂砂工藝鑄造大型鑄件，一般采用分段分塊造型，砂箱造型或鋼管焊架造型，銅合金配方選用鑄造性能優(yōu)良的ASTM B584標(biāo)準(zhǔn)中C90300錫青銅（錫7.5％～9.0％，鋅3.5％～5.0％，銅86.0％～89.0％）。鑄造過程中產(chǎn)生的鑄造缺陷主要包括：脹箱、夾渣、縮松、澆不足等?，F(xiàn)結(jié)合具體的生產(chǎn)實(shí)踐分析鑄造缺陷產(chǎn)生的原因及如何防止或減少。

在具體的生產(chǎn)中，造型采用的呋喃樹脂具體性能：游離甲醛0.29％，游離酸為1.94％；涂料的性能：密度為1.255 g/cm3，粘度為15.7 s，發(fā)氣量為17.9 mL/g。造型用砂是天然石英擦洗砂，粒度97.2％集中在50/100目，含泥量為0.28％，SiO2含量為93％，角形系數(shù)為128。

樹脂加入量為砂重量的1.5％，固化劑加入量為樹脂的40％～70％，利用混砂機(jī)充分?jǐn)嚢琛?/span>

1 脹箱

1.1表現(xiàn)特征

鑄件整體增厚或者局部增厚，造成鑄件薄厚不均勻，影響整體力學(xué)性能，同時(shí)消耗了銅合金，增加了成本。情況嚴(yán)重時(shí)，可造成鑄件報(bào)廢。

1.2產(chǎn)生原因

造型合型不到位；工藝孔開設(shè)不合理；加固螺絲沒有擰緊；造型用的硅砂回收重復(fù)使用，粉塵含量過高，造成砂型的強(qiáng)度不夠；砂型變形；澆注溫度過高，澆注速度過快等。

1.3解決方案

砂型合型時(shí)應(yīng)四角平穩(wěn)下落合箱，并檢查是否到位，對(duì)變形或不合縫的型塊進(jìn)行調(diào)整；根據(jù)形狀不同科學(xué)的開設(shè)工藝孔，澆注前要反復(fù)檢查加固螺絲，一定要擰緊實(shí)；檢測(cè)硅砂的含粉量，做到及時(shí)更換新砂或者在舊砂中摻入更多的新砂；澆注前嚴(yán)格測(cè)量銅液溫度，要根據(jù)型塊的大小、復(fù)雜程度，選擇合理的澆注溫度，保證銅液均勻平穩(wěn)進(jìn)入型腔。

2 夾渣、縮松

2.1表現(xiàn)特征

鑄件表面有非常明顯的氧化層，有許多細(xì)小分散且形狀不規(guī)則的小孔。這些鑄造缺陷嚴(yán)重影響鑄件的表面美觀，同時(shí)影響焊接性能和力學(xué)性能。但是只能有效控制縮松而不能完全解決。

2.2產(chǎn)生原因

銅合金冶煉時(shí)沒有攪拌打渣或打渣不干凈，熔煉過程中吸氣量大，澆注時(shí)擋渣環(huán)節(jié)沒有做好，澆注溫度高等。

2.3解決方案

銅合金液出爐前要充分?jǐn)嚢?，澆注前測(cè)溫，二次扒渣，澆注時(shí)認(rèn)真擋渣，平穩(wěn)澆注。鑄件夾渣和縮松明顯減少，鑄件質(zhì)量得到改善。

3 澆不足

3.1 表現(xiàn)特征

鑄件底部有澆不足，鑄件中間有花塊，或者兩邊澆不足。

3.2產(chǎn)生原因

澆注溫度低，澆注速度慢，砂型排氣孔小，易產(chǎn)生憋氣，型塊小塊部位破損等。

3.3解決方案

樹脂砂固化劑的加入嚴(yán)格遵循冬季夏季要求的配比加入，一定要保證砂型強(qiáng)度；合型前仔細(xì)檢查砂型小塊有無破損脫落，合型是否到位；澆注前進(jìn)行點(diǎn)火引氣；澆注前要把型塊擺放平整或垂直；嚴(yán)格控制澆注溫度和澆注速度等工藝措施。