覆膜砂使用過程中常見缺陷、主要原因及解決措施序號缺陷名稱產(chǎn)生的主要原因解決措施 

  1.型(芯)表面疏松射芯壓力過高或過低;模具排氣不暢;模具由于分盒面間隙大而跑砂;覆膜砂流動性差或透氣性差。選用合理射砂壓力,改善排氣系統(tǒng),防止憋氣;采用變形小的材料作芯盒;選用流動性和透氣性好的覆膜砂。 

  2.脫殼模具設(shè)計不合理,芯盒溫度不均勻,使低溫部位強(qiáng)度偏低而脫殼;覆膜砂熔點低,固化速度慢,熱強(qiáng)度偏低。改善模具結(jié)構(gòu),使溫度分布均勻;選用熔點高、固化速度快、熱強(qiáng)度高的樹脂。   

  3.鑄件氣孔型芯排氣不暢;樹脂砂發(fā)氣量大或發(fā)氣速度不合適;砂芯固化不徹底。改善排氣系統(tǒng),提高排氣效果;選用集中度高或較粗的原砂;采用低發(fā)氣覆膜磨砂工藝。 

  4.穿芯砂芯局部強(qiáng)度低或疏松;結(jié)殼厚度薄。改善模具結(jié)構(gòu),使溫度分布均勻;選用熔點高、固化速度快、熱強(qiáng)度高的樹脂;調(diào)整射砂壓力;改善排氣系統(tǒng)。   

  5.鑄件粘砂原砂SiO2含量低;型芯表面不致密。調(diào)整射砂壓力,改善芯盒排氣效果,使砂芯表面更致密;采用耐高溫覆膜砂或鋯砂覆膜砂。 

  6.型(芯)變形、斷裂模具受熱不均勻,或型芯壁厚差異大,造成冷卻時收縮不一致;采用了固化收縮率大的樹脂;接芯叉子變形或砂芯存放不平;覆膜砂高溫性能差;澆注壓力過大改善模具結(jié)構(gòu)，使溫度分布均勻;采用成型托盤存放砂芯;采用固化收縮率小的樹脂;采用耐高溫低膨脹覆膜砂;改進(jìn)澆注系統(tǒng)(采用無壓式)。   

  7.鑄件內(nèi)部縮松覆膜砂中的樹脂在高溫下燃燒產(chǎn)生熱量,減緩了鐵水的凝固速度,導(dǎo)致縮松。采用激冷類覆膜砂;在殼型芯內(nèi)放置內(nèi)冷鐵。

  8.鑄件表面不良酚醛樹脂在高溫下生成的光亮碳漂浮在鐵液表面,凝固時鑄件表面產(chǎn)生皺皮。加入2%左右氧化鐵粉,采用導(dǎo)熱率高的原砂;殼芯表面刷涂料;覆膜砂中添加特殊輔料。