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傳統(tǒng)的紫銅管件三通成型工藝是利用油液作為填充介質(zhì)，用高壓柱塞泵在管坯內(nèi)注入30mpa壓力的油液，在兩側(cè)擠壓變形過程自增壓成型。該工藝缺點是前期變形時由于內(nèi)壓力不足，主管部位壁厚會增加超厚，后期內(nèi)壓力又太高，凸出部位又會管壁減薄，達不到產(chǎn)品質(zhì)量壓力試驗要求，特別是成型三邊等長的產(chǎn)品時缺陷更為突出。用水作填充介質(zhì)的內(nèi)高壓成形工藝有如下優(yōu)點。

a、產(chǎn)品質(zhì)量提高，由于采用內(nèi)超高壓恒壓裝置、支管恒壓支承和同步擠壓等工藝，使加工產(chǎn)品壁厚偏差小于8%，兩端長度偏差小于3%，達到GB/T12459-90管件標準。

b、節(jié)約原材料：由于采用內(nèi)超高壓技術(shù)，主管壁厚增加得到控制，原材料長度比原來縮短10%左右。

c、加工壁厚范圍擴大：原工藝由于沒有采用內(nèi)超高壓恒壓裝置，起始內(nèi)壓力低，管壁低于3mm自身強度不夠，內(nèi)壓力又不能把管坯貼緊外模型腔，兩側(cè)頂進后管坯就會疊皺在模腔內(nèi)報廢，新工藝可使加工壁厚范圍擴大到1mm。解決了加工食品、衛(wèi)生級金屬三通管件的技術(shù)難題（1.2～2.5mm壁厚）。

d、節(jié)約資源：由于液體填充介質(zhì)冷擠壓成型工藝液體循環(huán)系統(tǒng)是開放式的，加工后的工件會粘帶部分油液，超高壓下形成的高溫也會蒸發(fā)部分油液，油液消耗很大，用水代替油可以節(jié)約能源消耗。

e、清潔環(huán)保：用油液加工的產(chǎn)品在進入下道工序前要進行除油清洗，會用到酸、清洗劑和水，直徑排放對環(huán)境污染很大，進行污水處理又會增加成本。用水作填充介質(zhì)的內(nèi)高壓成形工藝加工的產(chǎn)品只需晾干就能進入下道工序，不會對環(huán)境造成污染。

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