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本章根據內螺紋銅管退火的實際生產工藝建立了單根內螺紋管退火組織演變的幾何模型、平均晶粒尺寸模型和殘余應變模型；基于第四章建立的組織演變模型，利用MSC.Marc的二次開發(fā)功能編制了退火組織演變的子程序，對內螺紋管退火組織演變進行了計算機模擬，并通過銅盤管退火實驗進行了驗證，得到了以下結論：
(1)退火過程中，再結晶體積分數(shù)的變化曲線呈“S”形，隨退火時間的增加，再結晶體積分數(shù)增大；殘余應變的變化規(guī)律與再結晶體積分數(shù)的相反；晶粒尺寸在再結晶階段有一個晶粒細化過程，進入保溫階段晶粒開始長大，晶粒尺寸逐漸增加。
(2)內螺紋管組織演變的模擬結果表明，由于銅管內部變形量分布不均，使得銅管內部再結晶體積分數(shù)分布、殘余應變分布和晶粒尺寸分布不均。
(3)銅盤管溫度場分布不均導致其表面與芯部組織演變不同步，加熱和保溫階段，由于銅盤管表面溫度較高，使得表面的銅管再結晶進行得較完全，再結晶的速度較快，殘余應力能被完全消除，最終晶粒尺寸較大；殘余應力的存在和晶粒尺寸的差異引起銅盤管表面和芯部的力學性能不一致，銅盤管出現(xiàn)芯層發(fā)硬的現(xiàn)象。
(4)銅盤管晶粒尺寸測定實驗驗證了本文建立的組織演變模型是正確的，該模型能夠預測TP2銅管退火組織的演變規(guī)律，可作為一個有效的離線模擬模型，對銅管退火工藝參數(shù)進行優(yōu)化。
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