故障名稱

    成  因  及  對 策

制品表面分層

  (1)物料浸透不完全。應(yīng)完全浸透。
  (2)增強纖維用量太多。應(yīng)適當(dāng)減少

制品表面凹痕

  (1)固化速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。
  (2)模具溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
  (3)成型壓力不足。應(yīng)適當(dāng)提高。
  (4)制品形體結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，壁厚變化太大。應(yīng)在可能變動的情況下調(diào)整設(shè)計，壁厚應(yīng)
盡量均勻

制品表面起泡

  (1)模具溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
  (2)樹脂及填料中水分含量太高或夾帶空氣。應(yīng)進(jìn)行預(yù)干燥和預(yù)成型壓片處理。
  (3)固化速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。
  (4)固化不完全。應(yīng)充分固化。
  (5)排氣不良。應(yīng)增加松壓排氣的次數(shù)

制品表面裂紋

  (1)反應(yīng)熱太高。一是減少催化劑的用量；二是適當(dāng)降低模具溫度；三是添加適量的填料
或軟性樹脂；四是降低樹脂中苯乙烯的含量。
  (2)樹脂積聚。應(yīng)使增強纖維分布均勻，制品的形體結(jié)構(gòu)應(yīng)合理設(shè)計。
  (3)固化不完全。應(yīng)調(diào)整固化條件，使其充分固化，可適當(dāng)增加固化時間及提高模溫

制品表面波紋及皺紋

  (1)型坯尺寸太大。應(yīng)適當(dāng)減小。
  (2)固化速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。
  (3)樹脂的存放時間太長。應(yīng)進(jìn)行預(yù)干燥處理或換用新料。
  (4)增強纖維填放不合理。應(yīng)嚴(yán)格按照裝料工藝規(guī)程進(jìn)行填放及混合。
  (5)增強纖維聚積。應(yīng)使其分散均勻

制品表面針眼、麻點
及孑L隙

  (1)模具內(nèi)未清理干凈。應(yīng)重新清理。
  (2)模具型腔表面粗糙或有孔洞。應(yīng)進(jìn)行拋光或鍍鉻處理，提高型腔表面光潔度。
  (3)樹脂中含有空氣。應(yīng)適當(dāng)減慢混合速度，提高成型壓力和溫度，減少樹脂中的空氣
含量

制品表面變色

  (1)著色混合不均勻。應(yīng)加強攪拌混合，使其分散均勻。
  (2)纖維分布不均勻。應(yīng)選用適宜的樹脂及纖維，并合理控制裝料、加溫、加壓等工藝條
件，使纖維分散均勻。
  (3)型坯粘接劑固化不均勻。應(yīng)嚴(yán)格按照粘接工藝規(guī)程進(jìn)行操作，使粘接劑均勻固化

制品翹曲變形

  (1)樹脂與纖維搭配比例不當(dāng)。應(yīng)適當(dāng)減少苯乙烯的用量，增加纖維用量。
  (2)壓制溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
  (3)固化不均勻。應(yīng)將模具溫度調(diào)節(jié)一致，使模溫分布均勻。
  (4)制品結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理。應(yīng)適當(dāng)增加壁厚或設(shè)置加強筋。
  (5)樹脂熱變形溫度太低。應(yīng)選用熱變形溫度較高的樹脂

纖維裸露

  (1)潤滑劑用量太多。應(yīng)適當(dāng)減少。
  (2)模具溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
  (3)增強纖維含量太多。應(yīng)適當(dāng)減少。
  (4)增強纖維分散不均勻。應(yīng)使纖維分散均勻。
  (5)型坯粗糙。應(yīng)采用細(xì)纖維或進(jìn)行表面氈料。
  (6)原料不符合成型要求，熱變型溫度太低。應(yīng)換用熱變形溫度較高的樹脂。
  (7)模具溫度控制不當(dāng)。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整，使模具上、下部分產(chǎn)生溫差。通常冷半模纖維減少，
熱半模纖維增多

型坯纖維堆積及撕裂

  (1)型坯粘接不良，纖維松散。應(yīng)采用能溶于樹脂的粘合劑，當(dāng)樹脂失去流動性之前，粘接
劑已溶于樹脂中。
  (2)樹脂粘度太高，流動性太差。應(yīng)加入少量苯乙烯樹脂并減少填料的用量；應(yīng)使用吸油
量較低的填料。
  (3)樹脂在壓機閉合前過早凝膠化。應(yīng)適當(dāng)減少催化劑用量，添加適量固化抑制劑。
  (4)型坯尺寸太大，容易導(dǎo)致纖維撕裂。應(yīng)合理確定型坯尺寸