八鋼1號高爐是1992年4月大修投產(chǎn)，爐容由255m3擴到350m3。距今已有16年零8個月，單位有效容積產(chǎn)鐵量已達14834.29t/m3，是國內(nèi)目前使用壽命較長的高爐。2008年底爐體溫度開始升高，最高突破540℃。為此采取一系列護爐措施，爐底溫度逐步下降，實現(xiàn)高爐安全穩(wěn)定運行，下面介紹此次的護爐實踐。

　　1號爐底爐為2層厚度為346mm爐底保護磚，4層厚度為347mm的碳磚，18根Φ70×6mm的水冷管構(gòu)成。底溫度有3個測溫點，在爐底碳磚與爐底水冷管之間的碳搗層中間，分布在同一平面。爐底溫度1在14#風口的下方，插入深度為1.2m，原設計深度為2.2m，因熱電偶壞，套管變形，新更換的熱電偶只能插入到1.2m位置;爐底溫度2在5#風口下方，插入深度為3.5m至爐底中心;爐底溫度3在10#的下方，插入深度為1.45m，原設計深度為2.2m，因熱電耦壞，套管變形，新更換的熱電耦只能插入到1.45m位置。爐底溫度1在鐵口的下方，也是爐底的三個測溫點中最高的，也是波動變化最大的，故將該點定為爐底溫度控制點，控制區(qū)間為470℃～500℃。

　　2008年12月，爐底溫度1開始升高，12月8日升高至530℃，將生鐵的一級品從30%提到60%，爐底溫度得到控制，12月21日爐底溫度1突破540℃，并開始加速上升，將生鐵含硅從0.5%逐漸提到1.2%，生鐵的一級品提到100%，未能阻擋爐底溫度加速升高之勢，12月28日升到590℃，被迫休風涼爐。隨后通過一系列護爐措施，爐底溫度1降到500℃以下，達到爐底溫度可控。

　　護爐實踐：

　　1.提高一級品率，提高含硅量

　　12月8日生鐵一級品率從30%提高到60%，12月21日生鐵一級品率提到100%，減少鐵水對爐缸爐底的沖刷、侵蝕;12月21日生鐵含硅從0.5%逐漸提到1.2%，高爐溫鐵水中石墨碳析出沉積護爐缸爐底。

　　2.增加冷卻強度

　　12月21日爐底水冷管水壓從0.48MPa提高到0.54MPa，增加進水量，提高冷卻強度;12月31日利用計劃檢修機會，將爐缸爐底水溫差超標的三聯(lián)、雙聯(lián)冷卻壁拆連成單進單出，加強冷卻。

　　3.加釩鈦鐵精粉

　　12月28日開始生產(chǎn)含釩鈦燒結(jié)礦，12月30日入爐，每批礦配加1500噸，礦批重為8噸，噸鐵入爐鈦負荷為4.86kg/t。利用鈦與C、N生成高熔點物質(zhì)，富集在爐缸、爐底來護爐。

　　4.降低冶強堵風口

　　產(chǎn)量從1100t/d逐漸減到700t/d，冶強從1.16t/m3降到0.93t/m3。堵了4個風口，分別是鐵口上方的1#，14#風口和鐵口對面的二個風口。堵鐵口上方的二個風口是為了增加鐵口深度，堵完后鐵口深度從1.2m提高到1.4～1.5m。冶強降低后，因堵風口，鼓風動能從32000J/s提高到45000J/s，減少爐缸中的死料柱，有利于增加爐缸的透液性，減少爐缸的環(huán)流和底流，減少鐵水對爐缸爐底的沖刷和侵蝕。

　　5.使用含鈦炮泥

　　從爐底的三個測溫點來看，鐵口區(qū)域的侵蝕最嚴重。1月4日開始使用含鈦炮泥，炮泥中配加20%含鈦12的鐵精粉，塑性值控制在110～140，要求易打入鐵。加泥方法：先加正常炮泥，加完后打到炮嘴，將炮嘴的炮泥掏出20mm，塞入一節(jié)含鈦炮泥，約10kg，長期加入。這樣加含鈦炮泥的優(yōu)點是：不會對鐵口的深度造成影響，也不會造成鐵口難開，因為只加在炮嘴處，對炮膛沒有影響。每天從鐵口加入的鈦量為4.32kg，通過加入鈦炮泥，增加鐵口區(qū)域的含鈦量，有利于鐵口區(qū)域鈦的富集。

　　6.增加爐底溫度檢測點

　　12月31日對爐底溫度1測溫孔，分別在500mm，800mm位置放置2個熱電耦，對爐底溫度3測溫孔，分別在500mm，800mm，1200mm位置放置3個熱電耦。爐底溫度2下方為爐底水冷管的出水，不便安裝。通過爐底同一深度溫度的比較，發(fā)現(xiàn)爐底的侵蝕是不均勻的，給護爐提供參考。

　　7.爐殼測溫

　　看水工對風口下方爐殼定期巡檢，主要測爐殼溫(用測溫槍)是否正常，爐殼是否開裂，有無煤氣泄漏，發(fā)現(xiàn)異常及時匯報。規(guī)定當爐底溫度在500℃以下每班1次;爐底溫度在500℃～540℃每班2次;爐底溫度在540℃～550℃每班3次;爐底溫度在550℃以上每小時1次。12月29日巡檢發(fā)現(xiàn)14#風口彎頭的拉桿錨座拉開，以及鐵口下方爐殼開裂，及時休風焊補，避免了事故的發(fā)生。

　　8.加強原燃料過篩管理

　　通過加強原燃料的過篩管理，及時清篩，保證爐況順行，爐缸中心活躍，增加爐缸的透液性。

　　效果：

　　采取通過一系列措施后，爐底溫度1逐步下降，2009年1月15日降到500℃以下，達到正常水平。爐缸冷卻壁平均水溫差從1.4℃下降到1.0℃，爐低冷卻壁平均水溫差從1.6℃下降到1.03℃，護爐期間的冶煉指標均達到要求。

　　護爐效果分析：

　　(1)鈦護爐效果明顯。爐溫越高，鈦的還原越高，越有利于護爐，鐵水中含鈦在0.1%以上就有較好的護爐效果。

　　(2)護爐期間必須冶煉優(yōu)質(zhì)低硫生鐵，鐵水中的硫?qū)t缸的侵蝕能力大，若放松對生鐵硫的控制，會大大減弱其它措施的護爐效果和作用。

　　(3)使用含鈦炮泥，從炮嘴加入，對降低鐵口區(qū)域溫度有效，可長期使用。

　　(4)在大幅降低冶強時，采用堵風口，提高鼓風動能，有利于爐況順行，爐缸活躍，有利于護爐。堵溫度較高部位上方的風口，是一種較好的選擇。

　　(5)爐況的順行，爐缸的活躍是護爐的保證，可以根據(jù)爐底溫度的分布情況適當調(diào)整鼓風動能。若爐底邊緣溫度高，可適當增加鼓風動能;若爐底中心溫度高，可適當減小鼓風動能。

　　(6)組織好爐前出鐵工作。護爐期間爐溫高，又因鐵水含鈦高，鐵水粘，易粘鐵溝。大大增加了爐前勞動強度。要保證出鐵次數(shù)，每爐鐵理論鐵量控制在一罐鐵水的罐容內(nèi)，對罐容大的鐵水罐，每爐只出一罐鐵水，出鐵時及時用引流棒化鐵溝。盡量減少爐前勞動強度，是保證正常出鐵的關鍵，也是護爐工作的基礎。