最近，法國雪鐵龍公司將其豪華品牌DS拿到中國來生產(chǎn)，一上來國產(chǎn)化率就超過了40%；廣汽菲亞特不僅超過40%，甚至中國的零部件企業(yè)，一開始直接參與到新產(chǎn)品的研發(fā)之中。這就是今天中國汽車配套體系的實力，這個體系的底層能夠服3萬元作于的轎車，高端可以支撐奧迪、寶馬等豪華品牌，是如此強大的配套體系支撐起中國年產(chǎn)2000多萬輛的市場。
實際上，在不斷地引進國外產(chǎn)品，不斷地進行本地化生產(chǎn)過程中，我們的零部件行業(yè)已經(jīng)發(fā)生了巨大的變化。談到模具，業(yè)界專家秘書長表示，像奧迪、寶馬、奔馳的前后保險杠模具大部分都在中國生產(chǎn)。目前，通過對國產(chǎn)注塑件和德國CKD件的質(zhì)量對比，中國模具企業(yè)開發(fā)的奧迪Q5的模具質(zhì)量已經(jīng)高于德國產(chǎn)品。有資料顯示，常州華威亞克——這家一汽大眾的A級供應(yīng)商，2009年被認定為高新技術(shù)企業(yè)；2010年建成“江蘇省大型精密注塑模具工程技術(shù)研究中心”，擁有核心專利11項。建筑面積超過5萬平方米，擁有員工1100多名，年產(chǎn)注塑模具800余套，銷售總值5億元，其中40%出口。目前，在國內(nèi)汽車注塑模具行業(yè)，公司的規(guī)模、設(shè)備、研發(fā)能力等均遙遙領(lǐng)先于國內(nèi)同行業(yè)的其他公司，位列國內(nèi)大型精密汽車注塑模具制造企業(yè)之首。如此大的規(guī)模和設(shè)備在國外同行業(yè)里也是絕無僅有的。
業(yè)界專家指出，未來全球的模具制造中心在中國，而不是德國。原因在于，模具制造中人工成本太高，歐洲國家承擔不起。在德國，模具鉗工的工資大約每月5000歐元，且歐洲、日本的年輕人都不愿意從事鉗工工作。而中國，有巨大的市場支撐，有豐沛的勞動力資源。因此，不僅現(xiàn)在，而且未來最好的模具一定出自中國。
在業(yè)界另一個缺乏信心的領(lǐng)域是汽車電子，在溫州有一家名為長江汽車電子有限公司的私營企業(yè)，該公司從1989年開始為奧迪100配套電動窗控制模塊至今，已經(jīng)成為汽車電子領(lǐng)域與零部件跨國公司強勁的競爭對手。
通過為合資企業(yè)配套，長江電子的研發(fā)能力逐漸形成，2002年，該公司開發(fā)出電子集成開關(guān)和電動窗控制器；2004年掌握電動車窗控制、座椅控制、燈光控制、BCM等產(chǎn)品開發(fā)技術(shù)；2006年初步形成軟件開發(fā)及測試規(guī)范，開發(fā)出帶CAN、LIN節(jié)點的產(chǎn)品；2008年熟練掌握各種總線工具應(yīng)用，全面掌握CAN、LIN總線設(shè)計及調(diào)試技術(shù)；2010年比較系統(tǒng)地建立起了軟件開發(fā)與測試規(guī)范，能設(shè)計出高質(zhì)量符合汽車要求代碼；2012年逐步掌握電阻觸模屏及電容觸摸屏的軟硬件設(shè)計。目前，這些產(chǎn)品均已實現(xiàn)了對合資企業(yè)的OEM供貨，甚至參與到跨國公司海外產(chǎn)品的同步研發(fā)之中。其研發(fā)和服務(wù)系統(tǒng)已布局美國、德國、韓國、澳大利亞。
據(jù)悉，在長江汽車電子2011年11.5億元的銷售額中，27%來自ECU，33%來自控制面板，40%來自各類控制開關(guān)。其服務(wù)對象不僅涵蓋了一汽大眾、上海大眾、上海通用，更支撐著自主品牌高檔、中檔產(chǎn)品。該公司2008年、2011年成為一汽大眾十佳供應(yīng)商，2010年獲得上海通用開拓創(chuàng)新獎，2011年獲得上海通用成本改善獎。
