電阻點(diǎn)焊是將被焊工件壓緊于兩電極之間，利用電流流經(jīng)工件接觸面和鄰近區(qū)域產(chǎn)生的電阻熱效應(yīng)將其加熱到熔化或塑性狀態(tài)，進(jìn)行焊接的一種方法。電阻點(diǎn)焊的缺陷主要如下：

　　1、焊核直徑不符合要求

　　焊核直徑大小是衡量焊點(diǎn)強(qiáng)度最重要的指標(biāo)。焊核直徑偏小會(huì)導(dǎo)致焊點(diǎn)強(qiáng)度不足，主要產(chǎn)生的原因是焊接電流偏小或者通電時(shí)間不足；焊核直徑超出標(biāo)準(zhǔn)值過多，焊點(diǎn)變形較大，而且會(huì)影響焊點(diǎn)疲勞強(qiáng)度，主要原因是焊接參數(shù)偏大。建議焊點(diǎn)直徑為標(biāo)準(zhǔn)值（0，+0.5mm）。

　　2、縮孔

　　車體用不銹鋼材料為冷作硬化不銹鋼板，材料表面的硬度很高，收縮率很大，若電極壓力不足，焊核液態(tài)金屬由外向內(nèi)凝固時(shí)，縮孔處得不到有效的擠壓從而形成縮孔，可以通過加大電極壓力、增加焊后保壓時(shí)間來解決。

　　3、飛濺

　　飛濺產(chǎn)生的原因：

　　1）工件間隙過大。不銹鋼點(diǎn)焊工件一般為薄板折彎、壓型件，工件折彎數(shù)量較多時(shí)，應(yīng)優(yōu)先保證點(diǎn)焊位置的尺寸，確保工件配合密貼。在焊接剛性較弱、焊點(diǎn)較多的工件時(shí)，應(yīng)采用合理的點(diǎn)焊順序，比如由中心向四周、間隔數(shù)個(gè)的跳躍方式點(diǎn)焊。

　　2）工件表面清理不徹底。工件下料時(shí)在工件表面會(huì)殘留油污、鐵屑等雜質(zhì)會(huì)導(dǎo)致飛濺。在點(diǎn)焊前必須清除干凈，保證工件間、工件與電極接觸面清潔。在焊接過程中及時(shí)觀察電極接觸面狀態(tài)，電極帽或電極前端有明顯磨損或雜質(zhì)時(shí)，應(yīng)及時(shí)更換電極膜或研磨整形。

　　3）工件壓力過小。對于此類問題，應(yīng)利用壓力計(jì)、電流計(jì)驗(yàn)證設(shè)備。

　　4）焊點(diǎn)距工件邊距過小。對于手工焊，應(yīng)提升操作人員的操作能力。如果是自動(dòng)點(diǎn)焊設(shè)備出現(xiàn)問題，應(yīng)及時(shí)檢查工件位置、工裝和自動(dòng)焊接程序。

　　4、未熔合

　　未熔合是對點(diǎn)焊接頭強(qiáng)度影響作為嚴(yán)重的缺陷之一。未熔合是由于熱輸入量不足造成，可通過加大焊接電流、電極壓力或焊接時(shí)間加以改善。

　　5、熔透率不達(dá)標(biāo)

　　與材料、電極壓力、焊接時(shí)間相關(guān)，解決措施有：

　　1）設(shè)計(jì)產(chǎn)品時(shí)應(yīng)盡量滿足不銹鋼工件的最大厚度比，根據(jù)實(shí)際經(jīng)驗(yàn)，不銹鋼最大厚度比為：板厚總和/外側(cè)薄板厚度小于等于5。

　　2）采取一定的工藝措施，如改變電極前端形狀、更換電極材質(zhì)等。

　　6、過燒

　　過燒通常由于焊接時(shí)間太長、焊后冷卻時(shí)間過短造成。應(yīng)檢查點(diǎn)焊設(shè)備的冷卻水循環(huán)、保護(hù)氣體流量是否正常，或?qū)竻?shù)進(jìn)行優(yōu)化，盡量采用氬氣保護(hù)。

　　7、焊點(diǎn)外觀不良

　　主要有以下幾類：

　　1)形狀橢圓。主要原因?yàn)殡姌O與工件接觸面磨損，應(yīng)及時(shí)更換電極帽或研磨電極。

　　2）月牙形凸起。主要原因?yàn)殡姌O與工件不垂直或兩電極不同軸，應(yīng)改變點(diǎn)焊機(jī)的焊接角度或調(diào)整兩電極的同軸度。

　　3）焊點(diǎn)壓痕過深。主要原因是焊接參數(shù)不匹配，電極壓力過大導(dǎo)致。對于無涂裝要求的城軌不銹鋼車體，一般要求材料商的電極壓痕一定不要深入可見表面板材厚度的10%。