高爐采用釩鈦礦后，鐵損會變高，究其原因有以下幾點(diǎn)：

1、TiO2過還原生成的彌散Ti（C，N）吸附于小鐵珠上，使鐵珠表面張力增加，小鐵珠聚合長大困難，致使渣中存在大量的彌散小鐵珠。

2、高鈦型釩鈦礦冶煉過程中，渣相中生成的高熔點(diǎn)礦物致使?fàn)t渣熔化性溫度上升，爐渣黏度增大，渣鐵分離困難。

3、釩鈦礦由于含有較高的TiO2，其入爐品位比普通礦冶煉低近10%，渣量高，而渣量越大鐵損也越高。

高爐采用釩鈦礦后鐵損高，惡化了高爐冶煉性能。控制措施為：

1、改善爐渣性能

1）降低高爐渣堿度

添加硅石等酸性物質(zhì)，適當(dāng)降低爐渣堿度，可降低爐渣的熔化性溫度，堿度降低，爐渣SiO2含量增加，與渣中CaO生成低熔點(diǎn)的CaO.SiO2。渣鐵分離容易。

2）增加爐渣MnO含量

MnO能夠提高爐渣的氧勢，抑制TiO2過還原，生成低熔點(diǎn)的錳橄欖石，降低爐渣熔化性溫度，使?fàn)t渣在較寬范圍內(nèi)保持均勻液態(tài)。

2、強(qiáng)化冶煉

1）適當(dāng)降低爐溫操作

爐溫高低對Ti(C,N)的生成有非常直接的關(guān)系。爐溫越增加，爐渣中Ti(C,N)的生成就越多，造成爐渣黏度高，渣中帶鐵多。應(yīng)適當(dāng)降低爐溫。

2）優(yōu)化操作參數(shù)

進(jìn)一步優(yōu)化爐料結(jié)構(gòu)，提高原燃料質(zhì)量，降低入爐粉末，提高釩鈦球團(tuán)框使用比例等措施，為高爐強(qiáng)化冶煉創(chuàng)造條件。冶煉強(qiáng)度明顯提高，入爐爐料和出爐渣鐵物流速度加快，減少了渣鐵在爐內(nèi)時間，削弱了爐渣變稠的條件，降低了鐵損。

(來源：鋼鐵產(chǎn)業(yè))