國內(nèi)機(jī)械基礎(chǔ)零部件品種規(guī)格繁多，量大面廣，經(jīng)過多年發(fā)展，我國機(jī)械基礎(chǔ)零部件制造業(yè)已經(jīng)形成門類較齊全、規(guī)模較大、具有一定競爭力的產(chǎn)業(yè)體系。為航空航天、兵器、機(jī)械制造、交通運(yùn)輸、建設(shè)工程、冶金礦山、石油化工、電力能源、電子通信、輕工紡織等裝備提供配套,并廣泛應(yīng)用于社會(huì)生活的各個(gè)方面。國際模具及五金塑膠產(chǎn)業(yè)供應(yīng)商協(xié)會(huì)常務(wù)秘書長羅百輝表示，在汽車摩托車制造業(yè)、家電制造業(yè)和IT電子制造業(yè)的快速發(fā)展和拉動(dòng)下，模具質(zhì)量和技術(shù)、產(chǎn)量也在不斷提高，模具行業(yè)規(guī)模已經(jīng)趕超日本和美國。但由金融危機(jī)所引發(fā)的全球經(jīng)濟(jì)結(jié)構(gòu)調(diào)整和增長方式的變革，迫切要求中國模具制造業(yè)加快結(jié)構(gòu)調(diào)整和發(fā)展方式的轉(zhuǎn)變，實(shí)現(xiàn)中國模具制造業(yè)由大變強(qiáng)的重大歷史使命。

　　基礎(chǔ)零部件產(chǎn)業(yè)振興方案下的變局

　　目前，我國擁有機(jī)械基礎(chǔ)零部件規(guī)模以上企業(yè)8000多家。進(jìn)入21世紀(jì)后，我國機(jī)械基礎(chǔ)零部件制造業(yè)連續(xù)多年保持年均20%以上增速，國內(nèi)市場占有率65%左右，重大裝備配套水平顯著提高，已成為機(jī)電產(chǎn)品出口大戶，緊固件產(chǎn)量居世界第一位，液壓元件、齒輪市場銷售額居世界第二位，軸承和模具銷售額居世界前列。

　　近年來我國裝備制造業(yè)水平大幅提升，大型成套裝備已能基本滿足國民經(jīng)濟(jì)建設(shè)需要，然而基礎(chǔ)零部件卻無法滿足主機(jī)配套要求，已成為制約我國重大裝備發(fā)展的瓶頸。主要問題表現(xiàn)在：一是科技創(chuàng)新能力薄弱。我國機(jī)械基礎(chǔ)零部件制造業(yè)對材料、工藝缺乏系統(tǒng)研究與應(yīng)用，基礎(chǔ)共性技術(shù)研發(fā)和實(shí)驗(yàn)投入少且分散，技術(shù)基礎(chǔ)薄弱，原創(chuàng)技術(shù)和專利產(chǎn)品少，導(dǎo)致產(chǎn)品早期故障率高、使用壽命短、可靠性差，與世界先進(jìn)水平相比存在較大差距。二是產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)不合理。機(jī)械基礎(chǔ)零部件產(chǎn)業(yè)市場進(jìn)入門檻低,有效行業(yè)監(jiān)管和企業(yè)自律缺失,具有國際競爭力的企業(yè)及知名品牌少。中低端基礎(chǔ)零部件產(chǎn)品低價(jià)惡性競爭嚴(yán)重高端基礎(chǔ)零部件研發(fā)、制造能力嚴(yán)重不足。三是工藝裝備落后。我國機(jī)械基礎(chǔ)零部件制造工藝及裝備落后現(xiàn)象長期存在，工藝基礎(chǔ)數(shù)據(jù)積累不足，過程控制能力和工藝保證能力不均衡，制造技術(shù)與檢測手段落后，致使產(chǎn)品的一致性和穩(wěn)定性不能滿足主機(jī)配套需求，嚴(yán)重影響了產(chǎn)品制造水平的提升。四是新產(chǎn)品進(jìn)入市場難。檢驗(yàn)認(rèn)證體系不夠完備，新產(chǎn)品缺乏實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證和應(yīng)用業(yè)績，加上用戶和主機(jī)企業(yè)因受責(zé)任風(fēng)險(xiǎn)等因素影響，對使用基礎(chǔ)零部件新產(chǎn)品缺乏信心。同時(shí)部分用戶對新產(chǎn)品質(zhì)量差的慣性思維,增加了新產(chǎn)品進(jìn)入市場的難度。

　　“十一五”期間，我國機(jī)械工業(yè)延續(xù)了“十五”全面高速發(fā)展的好勢頭，無論是行業(yè)規(guī)模、產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)、產(chǎn)品水平，還是國際競爭力都有了大幅度的提升。

　　一、產(chǎn)業(yè)規(guī)模躍居世界首位

　　“十一五”期間，機(jī)械工業(yè)的產(chǎn)業(yè)規(guī)模持續(xù)快速增長。2010年機(jī)械工業(yè)增加值占全國GDP的比重已超過9%;工業(yè)總產(chǎn)值從2005年的4萬億元增長到2010年的14萬億元，年均增速超過25%，在全國工業(yè)中的比重從16.6%提高到20.3%;規(guī)模以上企業(yè)已達(dá)10萬多家，比“十五”末增加了近5萬家，從業(yè)人員數(shù)達(dá)到1752萬人，資產(chǎn)總額已達(dá)到10.4萬億元，比“十五”末翻了一番。2009年，我國機(jī)械工業(yè)銷售額達(dá)到1.5萬億美元，超過日本的1.2萬億美元和美國的1萬億美元，躍居世界第一，成為全球機(jī)械制造第一大國。

　　二、裝備保障能力顯著增強(qiáng)

　　“十一五”以來，在高速增長的需求拉動(dòng)下，我國機(jī)械產(chǎn)品的水平有了長足的進(jìn)步，機(jī)械產(chǎn)品的國內(nèi)市場占有率已經(jīng)由2005的80%提高到了2010的85%以上，重大技術(shù)裝備自主化取得了較大突破，對國民經(jīng)濟(jì)各行業(yè)的保障能力明顯增強(qiáng)。

　　電力裝備方面：已能基本滿足國內(nèi)需求，技術(shù)水平和產(chǎn)品產(chǎn)量已經(jīng)進(jìn)入世界前列。已可批量生產(chǎn)60萬及100萬千瓦級超臨界、超超臨界火力發(fā)電機(jī)組;水電設(shè)備最大單機(jī)容量已由30萬千瓦升級到70萬千瓦，機(jī)組效率進(jìn)入世界先進(jìn)水平;已具備自主生產(chǎn)百萬千瓦級二代改進(jìn)型壓水堆核電站成套設(shè)備的能力，三代核電站裝備的成套制造技術(shù)正在研發(fā)，并已取得重大階段性成果;兆瓦級風(fēng)電機(jī)組已實(shí)現(xiàn)批量生產(chǎn)，5MW海上風(fēng)電機(jī)組已研制成功，我國已進(jìn)入世界風(fēng)電設(shè)備生產(chǎn)大國行列;1000KV特高壓交流輸變電設(shè)備和±800KV直流輸電成套設(shè)備研制成功，綜合自主化率分別達(dá)到90%以上和60%以上，我國已成為世界上首個(gè)特高壓輸變電設(shè)備投入工業(yè)化運(yùn)行的國家。

　　冶金礦山設(shè)備方面，可自主提供年產(chǎn)1000萬噸級鋼鐵企業(yè)用常規(guī)流程的成套設(shè)備;年產(chǎn)2000萬噸級露天礦、年產(chǎn)60～70萬噸級金屬礦、年產(chǎn)600萬噸級井下煤礦、年處理400萬噸級選煤廠、年處理300萬噸級選礦廠、日產(chǎn)4000～10000噸級熟料干法工藝水泥廠成套裝備。

　　石化通用設(shè)備方面，30萬噸/年合成氨設(shè)備已實(shí)現(xiàn)國產(chǎn)化;百萬噸乙烯裝置所需的關(guān)鍵“三機(jī)”(裂解氣壓縮機(jī)、丙烯壓縮機(jī)和乙烯壓縮機(jī))及多股流低溫冷箱已研制成功;6萬立方米/時(shí)等級大型空分設(shè)備已實(shí)現(xiàn)國產(chǎn)化并出口，正在研制8.5萬立方米/時(shí)空分設(shè)備;石油鉆機(jī)已由9000米升級到12000米，達(dá)到了世界領(lǐng)先水平，并正在由陸上鉆機(jī)向海上鉆機(jī)拓展。

　　汽車行業(yè)：2010年中國汽車產(chǎn)銷量分別達(dá)到1826萬輛和1806萬輛，高居世界第一。目前自主品牌乘用車的銷售比重已提高到46%，其中自主品牌轎車的銷售比重占31%。

　　大型施工機(jī)械方面：2000噸履帶起重機(jī)、500噸全路面起重機(jī)、72米臂架混凝土輸送泵車、直徑11.22米的泥水平衡盾構(gòu)機(jī)等特大型工程機(jī)械研制完成。

　　農(nóng)業(yè)機(jī)械方面：除少數(shù)高端產(chǎn)品尚需進(jìn)口外，國產(chǎn)農(nóng)機(jī)已基本能滿足國內(nèi)農(nóng)業(yè)的需求。180馬力大型拖拉機(jī)已研制成功，小麥聯(lián)合收割機(jī)已經(jīng)普及并開始向大喂入量機(jī)型發(fā)展，3-4行玉米聯(lián)合收割機(jī)批量供應(yīng)市場，水稻種植和收獲機(jī)械技術(shù)基本成熟，4行半喂入式水稻聯(lián)合收割機(jī)研制成功，油菜、牧草和甘蔗收獲機(jī)械、節(jié)水灌溉、秸稈還田和復(fù)式作業(yè)機(jī)具研究也都取得重大進(jìn)展。

　　工作母機(jī)方面：大型、精密、高速數(shù)控機(jī)床以及為之配套的數(shù)控系統(tǒng)和功能部件進(jìn)步很快，數(shù)控機(jī)床自給率達(dá)到60%，開發(fā)出了五軸聯(lián)動(dòng)龍門加工機(jī)床、五軸聯(lián)動(dòng)葉片加工中心、五軸落地式數(shù)控鏜銑床、七軸聯(lián)動(dòng)重型立式車銑復(fù)合加工機(jī)床、超精密加工機(jī)床、柔性制造系統(tǒng)及大型沖壓自動(dòng)生產(chǎn)線;自主研發(fā)的數(shù)控系統(tǒng)可靠性明顯提高，平均無故障時(shí)間達(dá)到2萬小時(shí)。

　　大型鑄鍛件方面：我國30萬、60萬千瓦火電機(jī)組高中壓轉(zhuǎn)子國內(nèi)市場滿足率已提高到60%左右，低壓轉(zhuǎn)子國內(nèi)市場滿足率已提高到45%，發(fā)電機(jī)大軸國內(nèi)市場滿足率已提高到30%，掌握了超超臨界火電機(jī)組轉(zhuǎn)子制造技術(shù)并實(shí)現(xiàn)批量生產(chǎn);100萬千瓦級三代核電設(shè)備成套大型鍛件已研制成功，壓力殼、蒸發(fā)器、主管道等具有代表性的關(guān)鍵鍛件的技術(shù)攻關(guān)已相繼取得突破。