一、欠鑄

　　鋅鋁合金壓鑄件成形過(guò)程中，某些部位填充不完整，稱為欠鑄。當(dāng)欠鑄的部位嚴(yán)重時(shí)，可以作為鑄件的形狀不符合圖紙要求來(lái)看待。通常對(duì)于欠鑄是不允許存在的。

　　造成欠鑄的原因有：

　　1)填充條件不良，欠鑄部位呈不規(guī)則的冷凝金屬

　　1.1 當(dāng)壓力不足、不夠、流動(dòng)前沿的金屬凝固過(guò)早，造成轉(zhuǎn)角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位產(chǎn)生欠鑄。

　　1.2 模具溫度過(guò)低

　　1.3 合金澆入溫度過(guò)低

　　1.4 內(nèi)澆口位置不好，形成大的流動(dòng)阻力

　　2)氣體阻礙，欠鑄部位表面光滑，但形狀不規(guī)則

　　2.1 難以開(kāi)設(shè)排溢系統(tǒng)的部位，氣體積聚

　　2.2 熔融金屬的流動(dòng)時(shí)，湍流劇烈，包卷氣體

　　3)模具型腔有殘留物

　　3.1 涂料的用量或噴涂方法不當(dāng)，造成局部的涂料沉積

　　3.2 澆料不足(包括余料節(jié)過(guò)薄)。

　　二、裂紋

　　鑄件的基體被破壞或斷開(kāi)，形成細(xì)長(zhǎng)的縫隙，呈現(xiàn)不規(guī)則線形，在外力作用下有發(fā)展的趨勢(shì)，這種缺陷稱為裂紋。在壓鑄件上，裂紋是不允許存在的。

　　造成裂紋的原因有：

　　1) 鑄件結(jié)構(gòu)和形狀

　　1.1 鑄件上的厚壁與薄壁的相接處轉(zhuǎn)變劇烈

　　1.2 鑄件上的轉(zhuǎn)折圓角不夠

　　1.3 鑄件設(shè)計(jì)上考慮不周，收縮時(shí)產(chǎn)生應(yīng)力而撕裂。

　　2) 模具的成型零件的表面質(zhì)量不好，裝固不穩(wěn)

　　2.1 成型表面沿出模方向有凹陷，鑄件脫出撕裂

　　2.2 凸的成型表面其根部有加工痕跡未能消除，鑄件被撕裂

　　2.3 成型零件裝固有偏斜，阻礙鑄件脫出。

　　3) 合金的成分

　　對(duì)于鋁合金

　　A含鐵量過(guò)高，針狀的含鐵化合物增多

　　B鋁硅合金中硅含量過(guò)高

　　C鋁鎂合金中鎂含量高

　　D其它雜質(zhì)過(guò)高，增加了脆性

　　4)合金的熔煉質(zhì)量

　　A熔煉溫度過(guò)高，造成偏析

　　B保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，晶粒粗大

　　C氧化夾雜過(guò)多

　　5)操作不合理

　　A留模時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，特別是熱脆性大的合金

　　B涂料用量不當(dāng)，有沉積

　　6)填充不良、金屬基體未熔合，凝固后強(qiáng)度不夠，特別是離澆口遠(yuǎn)的部位更易出現(xiàn)。

　　三、孔穴

　　孔穴包括氣孔和縮孔

　　1)氣孔

　　氣孔有兩種：一種是填充時(shí)，金屬卷入氣體形成的內(nèi)表面光亮和光滑、形狀較為規(guī)則的孔洞。另一種是合金熔煉不正確或不夠，氣體熔解于合金中。壓鑄時(shí)，激冷甚劇，凝固很快，熔于金屬內(nèi)部的氣體來(lái)不及析出，使金屬內(nèi)的氣體留在鑄件內(nèi)而形成孔洞。

　　壓鑄件內(nèi)的氣孔以金屬卷入型腔中的氣體所形成的氣孔是主要的，而氣體的大部分為空氣。

　　產(chǎn)生氣孔的原因:

　　1. 內(nèi)澆口速度過(guò)高，湍流運(yùn)動(dòng)過(guò)劇，金屬流卷入氣體嚴(yán)重

　　2. 內(nèi)澆口截面積過(guò)小，噴射嚴(yán)重

　　3. 內(nèi)澆口位置不合理，通過(guò)內(nèi)澆口后的金屬立即撞擊型壁、產(chǎn)生渦流，氣體被卷入金屬流中

　　4. 排氣道位置不對(duì)，截面積不夠，造成排氣條件不良

　　5. 鑄件設(shè)計(jì)不合理。

　　a形成鑄件有難以排氣的部位;

　　b局部部位的壁厚太厚。

　　6. 待加工面的加工量過(guò)大，使壁厚增加過(guò)多。

　　7. 熔融金屬中含有過(guò)多的氣體

　　2)縮孔

　　鋁合金壓鑄廠鑄件凝固過(guò)程中，金屬補(bǔ)償不足所形成的呈現(xiàn)暗色、形狀不規(guī)則的孔洞，即為縮孔。其原因有：

　　1. 金屬澆入溫度過(guò)高

　　2. 金屬液過(guò)熱時(shí)間太

　　3. 余料餅太薄，最終補(bǔ)壓起不到作用

　　4. 內(nèi)澆口截面積過(guò)小(主要是厚度不夠)

　　5. 溢流槽位置不對(duì)或容量不夠

　　6. 鑄件結(jié)構(gòu)不合理， 有熱節(jié)部位，并且該處有解決

　　7. 鑄件的壁厚變化太大

　　綜上所述在壓鑄件上，產(chǎn)生縮孔的部位，往往是容易產(chǎn)生氣孔的處所 ，故壓鑄件內(nèi)，有的孔穴常常是氣孔、縮孔混合而成的。

　　四、條紋

　　填充過(guò)程中，當(dāng)熔融金屬流動(dòng)的動(dòng)能足以產(chǎn)生噴濺或雖然聚集成流束，但又相連得不緊密的條件時(shí)，邊界——凝固層便具有“疏散效應(yīng)”，而處于這種狀態(tài)金屬在隨后的金屬主流所覆蓋之前，早就凝固，于是，在鑄件表面上便形成紋絡(luò)，這就是壓鑄件上常見(jiàn)的條紋。鋁合金鑄件上條紋最為明顯，而在鑄件的大面積的壁面上，就更為突出。

　　這種條紋呈現(xiàn)不同的反射程度，有時(shí)比鑄件的基體的顏色稍暗一些，有時(shí)硬度上也稍有不一樣。根據(jù)工廠初步測(cè)定條紋的深度約在0.2毫米起，外觀就已經(jīng)明顯地看出來(lái)。

　　對(duì)條紋作化學(xué)的、攝譜的和金相的研究發(fā)現(xiàn)，條紋與鑄件本身是相同的化學(xué)成分，可條紋不是硅偏析、渣滓、污損，也不是合金的其它化學(xué)本性原因造成的。條紋的深度僅0.08-0.20毫米。有時(shí)條紋有著清晰的邊界，有時(shí)條紋與鑄造組織混雜在一起，看不到明顯的過(guò)渡區(qū)。條紋的微觀組織基本上沒(méi)有不同于主要組織，只是它更細(xì)致一些。對(duì)于鋁合金來(lái)說(shuō)，條紋內(nèi)鋁—硅共晶組織更加細(xì)致，合金組元中的金屬間化合物也是如此。條紋也呈現(xiàn)硅的不足(暗的組成物)，但沒(méi)有發(fā)現(xiàn)化學(xué)上的差異。在條紋更細(xì)的組織中，硅的分布也不一樣，既然硅比鋁要黑些，因而條紋的顏色常?？磥?lái)更暗。

　　綜上所述，壓鑄件表面的條紋，是填充過(guò)程中必然發(fā)生的結(jié)果，尤其是鋁合金鑄件的表面更為突出，而條紋的組織和性質(zhì)對(duì)于壓鑄件的使用來(lái)說(shuō)，在一般的情況下沒(méi)有影響的。只有在壁很薄時(shí)，才對(duì)條紋的深度有限制。至于在光飾要求高的表面上則還是不應(yīng)該存在的。

　　既然條紋是由于邊界——凝固層的“疏散效應(yīng)”所形成，而根據(jù)填充過(guò)程的特性，便可對(duì)產(chǎn)生這種“疏散效應(yīng)”的原因作如下的分析：

　　1. 填充時(shí)，劇烈的湍流將氣體卷入金屬流中，從而對(duì)金屬流速產(chǎn)生彌散作用。

　　2. 在填充過(guò)程中，鑄件的外殼層(邊界——凝固層)常常不是整個(gè)地同時(shí)形成的(在填充理論的敘述中已經(jīng)提到)在尚未形成殼層的區(qū)域便出現(xiàn)“疏散效應(yīng)”。對(duì)于有大平在面的鑄件，在大的平面壁上就更為明顯。

　　3. 模具溫度低于熱平衡條件所應(yīng)有的溫度，使“疏散效應(yīng)”更為強(qiáng)烈，產(chǎn)生的區(qū)域亦大為增多。

　　4. 金屬流撞擊型壁而產(chǎn)生濺射所造成的“疏散效應(yīng)”十分明顯，當(dāng)撞擊后的金屬分散成密集的液滴，便成為麻面。這就是鑄件表面上總是帶有強(qiáng)烈的濺射痕跡的原因。正對(duì)內(nèi)澆道中的型壁是撞擊濺射最常見(jiàn)的區(qū)域。

　　5. 涂料涂層不勻，厚的部位受到金屬流的熾熱混雜在金屬中，并使金屬產(chǎn)生“分隔”，從而造成“疏散效應(yīng)”。

　　6. 涂料局部沉積而氣體又未揮發(fā)干凈，余下的氣體被金屬流所包卷，對(duì)金屬流產(chǎn)生彌散作用。

　　7. 排溢系統(tǒng)不合理，逸氣不通暢，型腔中的氣體過(guò)多，金屬流因氣體而彌散的作用增強(qiáng)。

　　根據(jù)條紋產(chǎn)生的原因，可見(jiàn)其深度是隨時(shí)變化的。所以，生產(chǎn)中，常常按深度的不同，將條紋分別稱為花紋、流痕、麻面和冷紋等等。而冷紋的深度則是條紋中最深的一種。

　　五、表層疏松

　　鑄件的外殼層一般約為0.5-0.8毫米左右。在這個(gè)殼層(也稱表皮層)上有一種呈現(xiàn)松散不密實(shí)的宏觀組織，即為表層疏松。

　　表層疏松的形成的原因與條紋相似，故其性質(zhì)也很接近，也是有時(shí)有清晰的邊界，有時(shí)則無(wú)明顯的過(guò)渡區(qū)。但其深度則較條紋更深一些，而且總是與涂料過(guò)多而沉積有關(guān)，因此，表層疏松的顏色比條紋更為灰暗，反射更差。有時(shí)，也帶有涂料受熾熱而燒灼的顏色，所以有時(shí)這種還與涂料的本色有關(guān)。

　　深度很淺的表層疏松，一般來(lái)說(shuō)沒(méi)有妨礙，但光飾(涂覆)則不允許存在。

　　六、冷隔

　　金屬流互相對(duì)接或搭接但未熔合而出現(xiàn)的縫隙，稱為冷隔。對(duì)于大鑄件來(lái)說(shuō)，冷隔這種缺陷出現(xiàn)較多。

　　出現(xiàn)冷隔的部位通常是離內(nèi)澆口遠(yuǎn)的區(qū)域。它是由于金屬流分成若干股地流動(dòng)時(shí)，各股的流動(dòng)前沿已呈現(xiàn)冷凝狀態(tài)(稱為凝固前沿)，但在后面的金屬流的推動(dòng)下，仍然進(jìn)行填充，當(dāng)與其相遇的金屬流同樣具有凝固前沿時(shí)，則相遇的凝固層不能再熔合，其接合處便呈現(xiàn)縫隙，這種縫隙便稱為冷隔。嚴(yán)重的冷隔對(duì)鑄件的使用有一定的妨礙，應(yīng)視鑄件的使用條件和冷隔的程度而定。

　　產(chǎn)生冷隔的原因有：

　　1. 金屬流在型腔中分成若干股地進(jìn)行填充

　　2. 溢流槽位置與金屬流股匯集處不吻合

　　3. 合金澆入溫度過(guò)低

　　4. 模具溫度過(guò)低

　　5. 內(nèi)澆口速度太小

　　6. 金屬流程過(guò)長(zhǎng)

　　七、凹陷

　　鑄件表面上的癟下部位稱為凹陷，產(chǎn)生的原因有

　　1. 鑄件的熱節(jié)部位填充滿(內(nèi)部有空洞)，收縮時(shí)，表皮層雖有一定的強(qiáng)度，但在不破裂的情況下，仍然受到內(nèi)部的收縮作用而表面呈現(xiàn)凹陷，即稱為縮凹。

　　2. 填充時(shí)，氣體被擠在金屬流與型腔壁面之間而未被排除出去，該處即出現(xiàn)凹陷。這凹陷的表面光潔，多出現(xiàn)在型腔難以排氣，而鑄件則是端旁邊緣部位上。

　　3. 在機(jī)器壓射機(jī)構(gòu)的性能較差的情況下，當(dāng)工作液壓力不穩(wěn)定，壓射壓力也不穩(wěn)定。推動(dòng)金屬的壓力不連續(xù)，造成鑄件的表皮層不止一次地形成，但是每次表皮層的邊緣位置不同，前一次的表皮層有部分邊緣未被后一次所覆蓋，便產(chǎn)生條狀的凹陷。

　　4. 模具型腔有殘留物，這在前面對(duì)產(chǎn)生欠鑄的原因中已經(jīng)提到過(guò)。但產(chǎn)生時(shí)凹陷，型腔的殘留物并不一定是片狀，而是帶有不規(guī)則的各種形狀，殘留物高出型面的高度也不大，故鑄件的入深度也較淺。

　　八、氣泡

　　鑄件表皮下，聚集氣體因熱脹將鑄件表面鼓起的泡，稱為氣泡。氣泡的表皮仍然是壓鑄表皮。產(chǎn)生的原因有：

　　1. 型腔內(nèi)氣體過(guò)多

　　2. 模具溫度過(guò)高(或冷卻通道失去作用)。

　　九、擦傷

　　鑄件的表面順著出模方向的拉傷痕跡，即為擦傷。它有兩種特征：

　　1) 金屬流撞擊型壁后，引起金屬對(duì)型壁的強(qiáng)烈焊合或粘附(如同將稠糊狀泥漿用力擲在墻上的粘附現(xiàn)現(xiàn)象一樣，用力愈大，粘附愈多)，而當(dāng)粘附部位在脫模時(shí)，金屬被擠拉而把表皮層撕破，鑄件該部位就出現(xiàn)拉傷。

　　2) 模具成形表面質(zhì)量較差時(shí)，鑄件脫模造成拉傷，多呈直線(脫模方向)的溝道，淺的不到0.1毫米，深的約有0.3毫米。

　　擦傷嚴(yán)重時(shí)，便產(chǎn)生粘模，鑄件甚至脫不出來(lái)。擦傷現(xiàn)象以鋁合金最為嚴(yán)重

　　產(chǎn)生擦傷的原因有：

　　1. 成形表面斜度過(guò)小或有反斜度。

　　2. 成形表面光潔度不夠，或加工紋向不對(duì)，或在脫模方向上平整度較差。

　　3. 成形表面有碰傷。

　　4. 涂料不足，涂料性質(zhì)不合要求。

　　5. 金屬流撞擊型壁過(guò)劇。

　　6. 鋁合金中含鐵量過(guò)低(小于0.6%)

　　7. 金屬澆入溫度過(guò)高。

　　產(chǎn)生擦傷的原因有：

　　1. 成形表面斜度過(guò)小或有反斜度。

　　2. 成形表面光潔度不夠，或加工紋向不對(duì)，或在脫模方向上平整度較差。

　　3. 成形表面有碰傷。

　　4. 涂料不足，涂料性質(zhì)不合要求。

　　5. 金屬流撞擊型壁過(guò)劇。

　　6. 鋁合金中含鐵量過(guò)低(小于0.6%)

　　7. 金屬澆入溫度過(guò)高。