華東鋁業(yè)節(jié)能降耗工作的落實和開展，所創(chuàng)造的效益不僅僅是節(jié)約一度電的成本，更重要的，這是對企業(yè)價值的詮釋，對社會責任的體現(xiàn)。2011年，華東鋁業(yè)通過全員全過程開展工藝節(jié)電工作，全年實際用電量210325萬kwh，比218991萬kwh的對應產量計劃減少了8666萬kwh。

作為公司重點的鋁電解工藝節(jié)電工作，鋁電解廠通過實施電解質成份的優(yōu)化、槽設定電壓的微調、效應系數(shù)的控制等多種技術管理手段，使年末的鋁錠綜合交流電耗降到13380kwh/t.Al以下。全年累計鋁錠綜合交流電耗為13515.43kwh/t.Al，比上年降低了96.04 kwh/t.Al。該廠還對濃相鋁氧輸送生產工序實施節(jié)電改造，年節(jié)約用電可達130萬kwh，產生直接經濟效益70余萬元。

銅加工廠在控制好功率因數(shù)、電壓檔位和三相電流平衡，降低上引爐電耗的同時，根據(jù)冷卻水溫確定停開冷卻塔風機以減少輔助電耗，促使全年銅桿、銅線的電耗分別比上一年降低了18.95和19.92kwh/t。

炭陽極廠通過對焙燒工藝的不斷摸索調整，以及對焙燒爐面、火道墻結合部密封管理，使天然氣消耗分別由投產初期的94.63和71.48m3/噸下降到年末的86.42和54.88m3/噸。

同時，公司采取綠色照明技術的應用及非生產用能設施的許可審核、空調開啟溫度設置的規(guī)定、10KV變壓器運行方式的調整等一系列舉措，加強電解外生產及非生產用能管理，并大力開展節(jié)電新技術、新工藝改造工作，陸續(xù)實施了動力機械廠空壓站水泵變頻、鋁電解廠3#散裝庫除塵風機變頻、鑄軋廠乳化液泵變頻、炭陽極廠焙燒多功能行車輔料收塵系統(tǒng)等改造項目，年節(jié)電可達85萬kwh。

在此基礎上，2012年開年之際，公司加大力度抓好工藝節(jié)電重點工作，圍繞“穩(wěn)定現(xiàn)有槽況、提高電流效率和降低無功功耗”工作要求，在細化工藝管理上，最大限度的挖掘單槽降電耗的潛力，結合摸爐底、出鋁口以及下料口等所反應的狀況，綜合分析和優(yōu)化相關參數(shù)，調整好電解質成分、分子比、槽溫以及兩個水平；在優(yōu)化整合內部資源上，著力提升工作執(zhí)行力，加大關鍵崗位的管理力度，整體提升工作質量；在精細化管理和操作上，強化對陽極澆鑄質量、母線積料的清理和卡具加油、撈碳渣、超濃相供料等方面的檢查，尤其是對新極裝入后保溫環(huán)節(jié)的質量檢查，深度挖掘各環(huán)節(jié)的節(jié)電潛力，努力降低電流損耗。通過以上措施，現(xiàn)已取得階段性成果，鋁錠綜合交流電耗達到13353.81kwh的國際領先工藝水平。

元月份，公司節(jié)能降耗工作更是亮點頻現(xiàn)。鑄軋廠細抓輔助用電管理，調整生產方式，將低產的6#混合爐停運，僅此一項，年可節(jié)電60萬kwh；設計溫控自動開停冷卻塔，實現(xiàn)日減少開機時間3小時的用電量。運用變頻技術，改造完成2臺22Kw乳液泵25Hz滿足生產低頻運行。該廠月用電量從去年年均728300kwh，下降到1月的575500Kwh，其中鋁錠鑄造單耗由去年1至12月平均36.74Kwh/t，下降到今年1月的9.85Kwh/t，降幅達73%。

元月初，動力機械廠通過供電系統(tǒng)的優(yōu)化，使10kv總配蘭冶I 101、蘭冶II 102兩條進線報停，退出運行，改由110kv整流二所動力變供電，當月即下降最大需量614.8kw，總配電源“暫停”可為公司一年節(jié)省電費50萬元。同時，該廠合理安排、雙線作戰(zhàn)，完成了110kv整流一所付水泵變頻改造并投入使用，實際減少功耗30％，每月可節(jié)電7000kwh；實施了每臺飽和電抗器運行油風冷卻器退出一只1.5kw風機運行，110KV整流一所、二所整流柜出水口水溫由22～37度控制改為28～37度控制，整流一所、二所用電量同比上月下降了11027 kwh。此外，還解決了空壓機在自動減荷時會使二級排氣溫度上升以及不能長時間減荷運行的難點，從而使I?？諌赫究諌簷C耗電量比上月下降了102244kwh。