熱塑性樹脂基復(fù)合材料是20世紀80年代發(fā)展起來的，由于可以回收利用，所以在復(fù)合材料總量中的比例呈逐年增長趨勢。主要品種有長纖維增強粒料(LFP)、連續(xù)纖維增強預(yù)浸帶(MITT)和纖維熱塑性片樹(GMT)。根據(jù)使用要求不同，樹脂基體主要有PP、PE、PA、PBT、PEI、PC、PEI、PES、PEEK、PI、PAI等熱塑性工程塑料，纖維種類包括玻璃纖維、碳纖維、芳綸纖維和硼纖維等一切可能的纖維品種。歐美發(fā)達國家熱塑性樹脂基復(fù)合材料占樹脂基復(fù)合材料總量的3O%以上。2000年酉歐熱固性樹脂基復(fù)合材料產(chǎn)量為106萬噸，熱塑性復(fù)合材料為54萬噸，占樹脂基復(fù)合材料總量的34%。高性能熱塑性樹脂基復(fù)合材料以注射件居多，基體以PP、PA為主。產(chǎn)品有管件(彎頭、三通、法蘭)、閥門、葉輪、軸承、電器及汽車零件、擠出成型的管道、GMT(熱塑性片狀模塑料)模壓制品如吉普車座椅支架、汽車踏板、座椅等。玻璃纖維增強聚丙烯在汽車中的應(yīng)用包括通風(fēng)和供暖系統(tǒng)、空氣過濾器外殼、變速箱蓋、座椅架、擋泥板墊片、傳動皮帶保護罩等?；厶畛涞腜P具有高剛性、高強度、極好的耐熱老化性能及耐寒性?；墼鰪奝P在車內(nèi)裝飾方面有著重要的應(yīng)用，如用作通風(fēng)系統(tǒng)零部件。儀表盤和自動剎車控制杠等。汽車裝磺類零部件多用于普通PP和添加滑石粉等無機填充材料的復(fù)合聚丙烯。美國HPM公司用20%滑石粉填充PP制成168m2、重5kg的蜂窩狀結(jié)構(gòu)的吸音天花板和轎車的搖窗升降器卷繩筒外殼。云母復(fù)合材料具有高剛性、高熱變形溫度、低收縮率、低撓曲事、尺寸穩(wěn)定以及與金屬相比的低密度、低價格等特點，利用云母/pp復(fù)合材料可制作汽車儀表盤、前燈保護圈、擋板罩、車門護欄、熱鬧外殼、電機風(fēng)扇、百葉窗等部件，利用該材料的阻尼性可制作音響零件，利用其屏蔽性可制作蓄電池箱等。目前豐田汽車工業(yè)公司與三菱化學(xué)公司共同開發(fā)成功的PP/EPR/滑石粉納米復(fù)合材料制造汽車的前、后保險杠，已于1991年實現(xiàn)了商用化，由此豐田汽車上的保險杠厚度可以由4mm減少到3mm，質(zhì)量約減輕1/3。豐田公司在1994年又開發(fā)出用于汽車內(nèi)裝飾的TSOP－2、TSOP－3等納米復(fù)合材料。對于熱塑性復(fù)合材料如PA、PP等一般基體，由于其耐熱性差一直未能得到普及應(yīng)用。近年來，一方面通過對現(xiàn)有熱塑性樹脂的改性，另一方面開發(fā)高性能熱塑性樹脂如PPO、PEEK、PEI、PPS、PSF等，使得熱塑性復(fù)合材料的應(yīng)用越來越多。我國的熱塑性樹脂基復(fù)合材料開始于20世紀80年代末期，近十年來取得了快速發(fā)展(見表3)，2000年產(chǎn)量達到12萬噸，約占樹脂基夏合材料總產(chǎn)量的17%，與發(fā)達國家尚有差距。所用的基體材料仍以PP、PA為主，增強材料以玻璃纖維為主，少量為碳纖維，在熱塑性復(fù)合材料方面未能有重大突破。我國納米科技為聚合物改性及應(yīng)用提供了良好的機遇，如納米改性PA等，但目前仍存在復(fù)合體系單一，工業(yè)化程度不高，大多數(shù)只處于實驗室研究階段，沒有完全推廣實用，聚合物納米復(fù)合材料所具備的特性和潛能，在今后很長一段時間內(nèi)都要靠納米科技開創(chuàng)先河和提高。瞳