大型筒體外觀缺陷主要表現(xiàn)有喇叭口、鍛件截面圓度不夠。控制措施為：

1、喇叭口

形成原因：

1）由于芯軸未放置水平，因而導(dǎo)致上砧在下壓過程中，在芯軸較高端下壓量較大，而芯軸較低端下壓量小，最終形成錐形截面。

2）鍛件鐓粗沖孔后直接芯軸擴(kuò)孔，沖孔導(dǎo)致鍛件下端直徑大于上端，在芯軸擴(kuò)孔過程中導(dǎo)致喇叭口形成。

具體解決辦法：

1）鍛件鐓粗沖孔后，采用芯軸擴(kuò)孔對(duì)鍛件兩端直徑進(jìn)行調(diào)節(jié)。

2）成形前認(rèn)真檢查芯軸支架擺放情況，對(duì)工作臺(tái)進(jìn)行及時(shí)清理。

3）芯軸支架不水平的情況是難以避免的，應(yīng)對(duì)設(shè)備情況做詳細(xì)記錄，擴(kuò)孔過程中采用調(diào)頭成形的方式減少喇叭口。

4）在成形過程中及時(shí)觀察兩端直徑的變化情況，在喇叭口不嚴(yán)重時(shí)及時(shí)修復(fù)。

2、鍛件截面圓度不夠

形成原因：

1）鍛件沖孔偏心，導(dǎo)致鍛件壁厚不均勻。

2）鍛件芯軸拔長(zhǎng)過程中，由于溫度不均或操作不當(dāng)導(dǎo)致鍛件壁厚不均勻。在擴(kuò)孔過程中，由于上砧每次下壓量固定，因而導(dǎo)致壁厚較大處變形較大，金屬?gòu)较蛄鲃?dòng)大。

3）芯軸擴(kuò)孔過程中，下壓量變化大，導(dǎo)致變形不均勻。

解決辦法：

1）采用特定測(cè)量工具確定沖孔中心，減小沖孔偏心對(duì)芯軸擴(kuò)孔的影響。

2）嚴(yán)格控制芯軸拔長(zhǎng)前加熱過程，避免加熱不均和陰陽面的產(chǎn)生。

3）對(duì)已出現(xiàn)圓度不夠的鍛件，將鍛件放置在工作臺(tái)上，用上砧點(diǎn)壓鍛件最高點(diǎn)，鑄件將鍛件校圓。(紫焰)