作為大型船舶的核心部件，船用曲軸的質(zhì)量往往決定著一艘船舶的性能和品質(zhì)?？墒钦l能想到在2007年之前，作為造船大國的中國，自己竟不能生產(chǎn)大型船用曲軸。而在當(dāng)時(shí)，又恰逢我國造船行業(yè)迅猛發(fā)展的時(shí)期，由于國外的曲軸產(chǎn)量也很有限，大型船用曲軸成為當(dāng)時(shí)制約我國船舶生產(chǎn)的“瓶頸”，這種受制于人的窘境深深地刺痛了中國造船人的心。

    當(dāng)國家從戰(zhàn)略的角度決定建立中國自己的大型船用曲軸生產(chǎn)基地時(shí)，作為中國重機(jī)行業(yè)的領(lǐng)頭羊企業(yè)，大連重工·起重集團(tuán)責(zé)無旁貸地承擔(dān)起這一歷史重任，并且得到了國家的大力支持，被國家發(fā)改委確定為大型船用曲軸生產(chǎn)研制基地。

    憑借先進(jìn)的數(shù)控加工設(shè)備、配置完善的設(shè)施、多年在重型切削領(lǐng)域積累的工藝經(jīng)驗(yàn)和得天獨(dú)厚的臨海臨港的物流優(yōu)勢，隸屬于大連重工·起重集團(tuán)的大連華銳船用曲軸有限公司（以下簡稱“華銳曲軸”）從2006年開始填海建廠，2007年9月正式投產(chǎn)，當(dāng)年年底第一支曲軸成功下線，從建廠到產(chǎn)品下線僅用了21個(gè)月，從那時(shí)起，中國造船業(yè)結(jié)束了大型船用曲軸完全依賴進(jìn)口的歷史。談起當(dāng)年的創(chuàng)業(yè)史，華銳曲軸副總經(jīng)理聶愛松不無感慨，飽含深情。

    遠(yuǎn)見卓識(shí)求卓越

    建廠初期，為了給大連船用柴油機(jī)廠生產(chǎn)的50型柴油機(jī)配套，華銳曲軸以50型船用曲軸起步開始生產(chǎn)，并以此為起點(diǎn)，瞄準(zhǔn)世界造船業(yè)最為緊缺的50型、60型、70型、90型大型船用曲軸，滿足3萬～30萬噸船舶的使用要求，實(shí)現(xiàn)中國大型船用低速柴油機(jī)半組合曲軸的國產(chǎn)化。

    大型船用曲軸的毛坯件是由中炭合金鋼鍛造而成，每個(gè)軸和軸拐部分的毛坯首先要進(jìn)行單獨(dú)加工，再通過熱裝配的方式裝配成一個(gè)整體繼續(xù)加工。在毛坯件加工階段，非工作表面就已經(jīng)加工完成，工作表面則必須在熱裝配之后再進(jìn)行精加工。經(jīng)過熱裝配后的重達(dá)百余噸的大型船用曲軸最終被加工成表面粗糙度達(dá)到Ra 0.4，圓度值達(dá)到0.035mm的精密部件，無疑是重型切削領(lǐng)域的一大挑戰(zhàn)，對(duì)數(shù)控機(jī)床、刀具、加工工藝都提出了嚴(yán)格的要求。
 
    聶愛松副總經(jīng)理坦言華銳曲軸實(shí)現(xiàn)今天的產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率著實(shí)?歷了兩年多的摸索和總結(jié)，他介紹說：“曲軸本身是個(gè)回轉(zhuǎn)體，加工軸線上的軸采用車削加工，而加工曲拐銷時(shí)就不能靠工件的旋轉(zhuǎn)進(jìn)行車削，這時(shí)需要用刀將工件含住，工件不動(dòng)，刀旋轉(zhuǎn)切削。目前世界普遍采用的船用曲軸的加工工藝有兩種工藝方法：一種是分開加工，車床加工是一個(gè)工序，曲拐銷的加工是另外一個(gè)單獨(dú)工序，這種工藝方法以日本和捷克為代表，是一種傳統(tǒng)的加工方式；另一種加工方式以韓國為代表，就是在一臺(tái)機(jī)床上一次裝卡完成全部加工，減少了裝卡的次數(shù)和時(shí)間。一次裝卡使精度和效率都提高了，但是這種工藝方法的缺點(diǎn)是單臺(tái)機(jī)床的效率降低了，因?yàn)閮蓚€(gè)工序不能同時(shí)加工，必然有一部分要停下來。華銳曲軸目前采取的方式是一次裝卡一體加工的工藝方法?！?/P>

    事實(shí)上，以車削加工為主的曲軸加工也需要鏜、銑加工作為輔助加工工序，比如平面、斜面以及端面孔的精確加工。記者了解到華銳曲軸車間內(nèi)使用的數(shù)控機(jī)床中既有國內(nèi)齊齊哈爾一機(jī)床生產(chǎn)的臥式車床和深孔鉆床、齊齊哈爾二機(jī)床生產(chǎn)的數(shù)控鏜床、武漢重型機(jī)床集團(tuán)生產(chǎn)的龍門銑床、數(shù)控立式車床等，也有用于精加工的德國瓦德里西-濟(jì)根公司專門為曲軸加工設(shè)計(jì)的車床。聶愛松副總經(jīng)理解釋說：“華銳曲軸選購機(jī)床是以加工精度的保證為原則，充分權(quán)衡機(jī)床的性價(jià)比，而并非以最高精度的設(shè)備為準(zhǔn)。在曲軸毛坯的加工過程中，國內(nèi)的機(jī)床是完全能夠保證的，所以我們在二期工程的機(jī)床采購中，仍然會(huì)選購國內(nèi)機(jī)床?！痹诘毒叩氖褂梅矫妫A銳曲軸也同樣遵尋以精度的保證為原則，堅(jiān)持專業(yè)化和批量化。聶愛松認(rèn)為國內(nèi)自主品牌的刀具在曲軸前期的車、銑、鏜等常規(guī)加工方面是沒有問題的。

    放眼未來創(chuàng)一流

    聶愛松副總經(jīng)理回憶2007年剛建廠時(shí)生產(chǎn)第一支曲軸用了21天，而如今，華銳曲軸已將這一周期縮短至7天，并且具備年產(chǎn)75支大型船用曲軸的生產(chǎn)能力。如何在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下不斷提高加工效率？華銳曲軸在兩年多的生產(chǎn)實(shí)踐中積累了很多寶貴的經(jīng)驗(yàn)。

    盡可能提高熱裝配的準(zhǔn)確率和精度，最大限度地減少熱裝配的加工余量是提高曲軸成品加工效率的最有效的途徑；此外，在加工曲拐部分時(shí)，并不像普通的車削加工一樣車刀既有徑向進(jìn)給，也有軸向進(jìn)給，華銳曲軸使用一種特制的寬車刀采用一刀成型的整體加工方案，只有徑向進(jìn)給，沒有軸向進(jìn)給，這種解決方案即提高了加工表面質(zhì)量，又提高了加工效率，但是對(duì)車刀刀片的剛性和韌性要求極高。當(dāng)然，在精加工階段，徑向進(jìn)給量是非常微小的；在粗加工階段，要求進(jìn)給量大，表面精度的要求相對(duì)不是很高，根據(jù)這一階段加工的綜合特點(diǎn)，華銳曲軸在粗加工環(huán)節(jié)使用一種梳式車刀，即刀尖像梳子一樣有多個(gè)刀齒，這樣就比只有一個(gè)刀尖的車削加工的效率成倍增加；另外，聶愛松談到員工也是公司的寶貴財(cái)富，隨著操作人員的熟練程度的不斷提高，自然效率就提高了很多。

    聶愛松認(rèn)為大型船用曲軸的加工難點(diǎn)在于精度的保證。以90型曲軸為例，其長度為15.7m，重量達(dá)198t，這樣的大型工件要求加工累計(jì)誤差不超過8絲。國外加工這樣的大型船用曲軸最快可以5～6天完成，顯然在加工效率方面華銳曲軸與國外最先進(jìn)水平相比仍有差距?！皩砦覀儠?huì)努力把熱裝配的精度再提高，留的加工余量再小一些?，F(xiàn)在和國外的差距就在這里，雖然我們和國外的差距已經(jīng)很小了，只有一兩毫米?！甭檺鬯烧f。

    放眼未來，建設(shè)綠色、節(jié)能、高效的大型船用曲軸的現(xiàn)代化生產(chǎn)基地，這不僅是華銳曲軸的目標(biāo)，也是中國造船業(yè)的需要。聶愛松介紹說華銳曲軸的二期工程正在建設(shè)，并將于今年年底投產(chǎn)，屆時(shí)，華銳曲軸將具備年產(chǎn)150支大型船用曲軸的生產(chǎn)能力，并有能力生產(chǎn)98型40萬噸級(jí)船舶用大型曲軸。

    在華銳曲軸的生產(chǎn)車間內(nèi)采用分組照明，只有正在工作的加工區(qū)才亮燈，這樣的工廠設(shè)計(jì)體現(xiàn)了節(jié)能的理念。“此外，華銳曲軸給車間內(nèi)的機(jī)床增加了油品沉淀槽，為的是過濾之后的油品可以循環(huán)使用，通過這種方式降低了一半以上的油品消耗。這不是機(jī)床的標(biāo)配，而是我們自己想的辦法?！甭檺鬯山又f：“未來我們還將控制毛坯的加工余量，也就是在圖紙上就把毛坯量縮小。這樣也迫使毛坯廠改進(jìn)工藝方法，使毛坯更精確，這一舉措對(duì)雙方都是節(jié)能的方式，減少單件的加工時(shí)間也就減少了能耗。華銳曲軸將成為節(jié)能減排、綠色生產(chǎn)的典范?！毖哉勚新檺鬯筛笨偨?jīng)理對(duì)未來充滿信心。

    相比國外的大型船用曲軸生產(chǎn)，中國的確起步較晚。韓國、捷克和日本都是世界大型船用曲軸制造強(qiáng)國，而日本和韓國的曲軸產(chǎn)品又要進(jìn)口中國。中國的大型船船70%出口，國外的船東對(duì)曲軸和加工設(shè)備都有要求，有時(shí)甚至?xí)付ㄇS品牌。聶愛松說：“中國的大型船用曲軸起步較晚，市場口碑和聲譽(yù)還沒有完全建立，有時(shí)我們會(huì)面臨國外船東不選擇中國曲軸的尷尬。”面對(duì)激烈而復(fù)雜的市場競爭，認(rèn)真做好每一支曲軸，逐漸扭轉(zhuǎn)國際船舶市場對(duì)中國大型船用曲軸產(chǎn)品的認(rèn)識(shí)，使中國生產(chǎn)的曲軸在國際市場中擠身世界一流的品牌和競爭力，這是聶愛松面臨的最大的挑戰(zhàn)，也是他的責(zé)任所在。

    富有成效的采訪即將結(jié)束，當(dāng)我按動(dòng)快門為聶愛松副總經(jīng)理拍照時(shí)，從他那自信而堅(jiān)毅的眼神中，我已經(jīng)看到了中國大型船用曲軸品牌走向世界的明天。