轉爐實現(xiàn)負能煉鋼是衡量一個現(xiàn)代化煉鋼廠生產(chǎn)技術水平的重要標志。轉爐負能煉鋼意味著轉爐煉鋼工序消耗的總能量小于回收的總能量,即轉爐煉鋼工序能耗小于零。轉爐煉鋼工序消耗的能源主要包括:氧氣、氮氣、氬氣、煤氣、電和蒸汽,回收的能源主要包括:轉爐煤氣和蒸汽。傳統(tǒng)“負能煉鋼技術”定義是一個工程概念,體現(xiàn)了生產(chǎn)過程轉爐煙氣節(jié)能、環(huán)保綜合利用的技術集成。

為達到轉爐負能煉鋼的目標,八鋼公司成立了項目攻關組,制訂攻關目標,分別針對轉爐煙氣凈化及煤氣回收系統(tǒng)、轉爐余熱蒸汽回收系統(tǒng)實施攻關。按首先提高轉爐煤氣(蒸汽)回收率,并穩(wěn)定回收率,再提高轉爐噸鋼煤氣(蒸汽)回收量兩個階段開展工作。八鋼公司120t轉爐煙氣凈化及煤氣回收系統(tǒng)采用的是OG法。分別在3座轉爐的三通切換閥與水封逆止閥之間的管道增設補吹氮氣管道及三通切換閥的旁通管道。將爐口微差壓檢測及RD喉口、環(huán)縫裝置納入轉爐定修的主控項目,并修訂其維修技術標準,以準確實現(xiàn)RD喉口(環(huán)縫裝置)的操作控制及調節(jié)。對于因氧槍報警造成的二次提槍的參數(shù)進行梳理并優(yōu)化,以減少因二次提槍造成的煤氣回收失敗次數(shù)。

1#、2#轉爐回收煤氣合計4025.09萬m3,降低成本1200余萬元;2座轉爐的蒸汽回收率達到99.3%,噸鋼蒸汽回收量達到60kg,實現(xiàn)-13.17MJ/t,煤氣回收率達到90.27%,噸鋼煤氣回收量達到70.36m3。。與此同時,實現(xiàn)了轉爐冶煉產(chǎn)生煤氣—煤氣供熱電廠發(fā)電—電能送制氧廠產(chǎn)生氧氣及氮氣—氧氣及氮氣再應用于轉爐冶煉的能源循環(huán)利用,并達到了降低轉爐工序能耗的目的。

(來源：寶鋼技術）