目前，我國的轉(zhuǎn)爐副槍系統(tǒng)技術(shù)已實(shí)現(xiàn)國產(chǎn)化，國內(nèi)有條件的大型轉(zhuǎn)爐廠應(yīng)采用副槍、動(dòng)態(tài)模型控制實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化煉鋼；對于眾多的中小轉(zhuǎn)爐廠，由于容積規(guī)模便小，適宜采用價(jià)格便宜、維護(hù)成本低，不用對設(shè)備、廠房大改造的煙氣分析技術(shù)。
1爐容偏小
截止2006年，我國重點(diǎn)大中型鋼鐵企業(yè)中公稱容量100t以下的轉(zhuǎn)爐多達(dá)266座，占總轉(zhuǎn)爐數(shù)的70．74％，而發(fā)達(dá)國家、特別是歐洲和日本的煉鋼轉(zhuǎn)爐公稱容量一般都大于150噸，最大的為400噸，可見，我國煉鋼轉(zhuǎn)爐大型化還存在很大空間，必須嚴(yán)格執(zhí)行產(chǎn)業(yè)政策，淘汰落后產(chǎn)能，嚴(yán)把準(zhǔn)入門檻，進(jìn)一步提高大型轉(zhuǎn)爐的比例。
2石灰消耗高、質(zhì)量差
我國轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)消耗石灰40～80kg／t，波動(dòng)較大，僅少數(shù)先進(jìn)轉(zhuǎn)爐廠達(dá)到國外同等水平，有相當(dāng)數(shù)量轉(zhuǎn)爐的石灰消耗都在65kg／t以上，除去工藝流程、技術(shù)裝備的因素外，石灰質(zhì)量差是一個(gè)重要原因：有效氧化鈣和活性度低、S和P含量高、生燒或過燒嚴(yán)重，不僅增加石灰消耗，而且惡化了操作，如渣量大、鐵損高、化渣難易噴濺等。
3鐵水預(yù)處理和二次精煉比低
近年來，我國鐵水預(yù)處理和二次精煉技術(shù)發(fā)展很快，許多鋼廠都建設(shè)了相關(guān)設(shè)備，大部分預(yù)處理和爐外精煉設(shè)備，甚至包括RH在內(nèi)的真空處理設(shè)備均可實(shí)現(xiàn)高度國產(chǎn)化。但是在實(shí)際生產(chǎn)中，國內(nèi)鋼廠的鐵水預(yù)處理和爐外精煉比例較低，均約30％，僅寶鋼、武鋼、攀鋼、鞍鋼等少數(shù)企業(yè)鐵水預(yù)處理比例超過80％，鋼水精煉比例超過60％，鐵水“三脫”，和鋼水真空精煉比例更低，各廠差異較大。而日本絕大多數(shù)鋼廠采用鐵水“三脫”，爐外精煉比例超過90％，2006年真空精煉比74．7％。中國鋼鐵協(xié)會、金屬協(xié)會指出，2010年我國鐵水預(yù)處理和鋼水精煉技術(shù)的發(fā)展目標(biāo)之一：鐵水預(yù)處理和鋼水精煉比均≥60％，真空精煉比達(dá)到30％。國內(nèi)鋼鐵企業(yè)應(yīng)重視提高預(yù)處理和二次精煉的處理能力，充分發(fā)揮已有預(yù)處理和精煉設(shè)備的潛力，這符合優(yōu)化品種結(jié)構(gòu)、提高鋼水質(zhì)量和增強(qiáng)企業(yè)競爭力的要求。
4供氧強(qiáng)度有待進(jìn)一步提高
據(jù)有關(guān)統(tǒng)計(jì)，我國小轉(zhuǎn)爐供氧強(qiáng)度平均達(dá)3．9m3／min•t，利用系數(shù)已達(dá)64．8t／t•d，大中型轉(zhuǎn)爐平均供氧強(qiáng)度約3．36m3／min•t，利用系數(shù)約23~34t／t•d。日本的轉(zhuǎn)爐鋼廠以鐵水“三脫”為前提，開發(fā)高效轉(zhuǎn)爐技術(shù)，轉(zhuǎn)爐供氧強(qiáng)度提高到5m3／t•min，冶煉周期20min，其中吹氧9min，大大提高了轉(zhuǎn)爐效率。中國鋼鐵協(xié)會、金屬協(xié)會提出，2010年我國轉(zhuǎn)爐平均供氧強(qiáng)度發(fā)展目標(biāo)是達(dá)到4～4．5m3／min。t，因此應(yīng)盡快研發(fā)推廣轉(zhuǎn)爐強(qiáng)供氧及其相關(guān)工藝技術(shù)，提高轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)能力，降低成本。
5需加強(qiáng)煤氣回收、降低能耗
轉(zhuǎn)爐煤氣是煉鋼過程最重要的副產(chǎn)品之一，回收利用好轉(zhuǎn)爐煤氣對于節(jié)能減排意義重大，轉(zhuǎn)爐鋼廠應(yīng)建設(shè)并利用好煤氣凈化回收裝置。據(jù)統(tǒng)計(jì)，2006年我國重點(diǎn)大中型鋼鐵企業(yè)轉(zhuǎn)爐煤氣回收量平均為56Nm3／t鋼，遠(yuǎn)低于國際先進(jìn)水平(日本平均為110Nm3／t鋼)。我國各企業(yè)煤氣回收水平參差不齊，大部分波動(dòng)在18～100Nm3／t鋼，只有個(gè)別企業(yè)達(dá)到國際先進(jìn)水平，如武鋼三煉鋼250噸轉(zhuǎn)爐最好曾回收煤氣到112．33Nm3／t鋼。
轉(zhuǎn)爐煤氣回收量受裝備水平、供氧強(qiáng)度、操作、原料等多種因素影響。原料條件主要指碳含量，在同等原料條件下，大轉(zhuǎn)爐可能達(dá)到的煤氣回收量比小轉(zhuǎn)爐高。對于既定轉(zhuǎn)爐來說，高供氧強(qiáng)度和合理的降罩操作制度是提高煤氣回收量的關(guān)鍵因素。國內(nèi)轉(zhuǎn)爐煉鋼廠應(yīng)逐步實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐大型化、提高轉(zhuǎn)爐自動(dòng)化控制水平和供氧強(qiáng)度、優(yōu)化降罩制度以提高轉(zhuǎn)爐煤氣回收量。
6轉(zhuǎn)爐爐齡仍有提高空間
2006年我國重點(diǎn)大中型鋼鐵企業(yè)轉(zhuǎn)爐平均爐襯壽命達(dá)6823爐，總體水平仍然偏低，但少數(shù)企業(yè)達(dá)到了國際領(lǐng)先水平，如萊鋼、武鋼、三明等，其它企業(yè)應(yīng)積極學(xué)習(xí)相關(guān)經(jīng)驗(yàn)，提高爐襯壽命，降低耐材消耗。
7轉(zhuǎn)爐控制技術(shù)落后
我國除少數(shù)企業(yè)的一些大型轉(zhuǎn)爐采用動(dòng)態(tài)控制外，大多數(shù)轉(zhuǎn)爐的裝備、控制水平還較低，很多轉(zhuǎn)爐鋼廠，特別是中小型轉(zhuǎn)爐，因技術(shù)、資金等方面的限制，日常生產(chǎn)是借助于“測溫定碳”或“爐前取樣快速分析”來進(jìn)行人工經(jīng)驗(yàn)判定。國外發(fā)達(dá)國家的轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)控制，目前已進(jìn)入全自動(dòng)吹煉控制階段，主要方法為煙氣分析法、副槍法或二者相結(jié)合。因地制宜地采用適合本廠具體情況的轉(zhuǎn)爐自動(dòng)控制技術(shù)，提高煉鋼終點(diǎn)的控制精度和命中率、優(yōu)化各項(xiàng)冶煉指標(biāo)，是當(dāng)前國內(nèi)轉(zhuǎn)爐煉鋼生產(chǎn)中急需解決的問題。
(來源：制鋼參考網(wǎng))
