鐵水成分特別是硅的含量波動較大,給轉(zhuǎn)爐冶煉操作帶來了一定的難度,對生產(chǎn)的穩(wěn)定、順行帶來了很大影響。為了解決這一問題,通過在生產(chǎn)實踐中的經(jīng)驗積累,摸索了“以鐵水硅為主線的轉(zhuǎn)爐冶煉操作法”。其主要要點是:按鐵水硅在0.50%以下,0.50～0.70%之間,和0.70以上分別從裝入制度,造渣制度,冶煉過程操作等方面根據(jù)生產(chǎn)實際進行不同的操作。

由于[Si]是放熱元素,在冶煉時氧化能放出大量的熱量,是轉(zhuǎn)爐熱量平衡的重要熱源,鐵水[Si]含量的高低是決定鐵水、廢鋼配比的重要因數(shù)。根據(jù)我廠實際,出鋼量按50噸控制,鐵水裝入量42噸,廢鋼12噸。具體根據(jù)轉(zhuǎn)爐熱量平衡進行調(diào)整,偏差在0.5噸內(nèi)。當(dāng)鐵水Si少于0.5%時,根據(jù)冶煉過程熱量情況,鐵水可在要求基礎(chǔ)上多裝1噸。當(dāng)鐵水Si含量在0.5%～0.7%時按正常裝入量控制。當(dāng)鐵水Si大于0.7%時,根據(jù)冶煉過程熱量情況,廢鋼可適當(dāng)增加0.5噸左右。

根據(jù)原則是“早化渣,化透渣”,過程“不返干、不噴濺”。由于造渣時加入的石灰主要依據(jù)鐵水硅的含量來控制的。根據(jù)我廠石灰的質(zhì)量條件,以及工藝對爐渣堿度控制要求,計算得出在不同鐵水硅條件下的石灰加入量。

開吹前詳細了解裝入量、鐵水的溫度及成份,主要是硅含量和上爐鋼的冶煉情況等因素。在開吹1分鐘前將氧槍槍位壓至基本槍位(點火不成功除外),吹煉前期由于硅迅速氧化,渣中二氧化硅的濃度大,熔池溫度不高,此時要求將加入的第一批石灰盡快化好,以便形成一定堿度的活躍爐渣,以減輕酸性渣對爐襯的侵蝕,在此階段,應(yīng)采用較高的槍位,使渣中(FeO)穩(wěn)定在25%～30%的水平,減少高熔點且致密的2CaO.SiO2的形成而阻礙石灰的熔解,在石灰化完后,如果不繼續(xù)加石灰就應(yīng)采用低槍位操作,此時氧壓控制最好采用氧壓上限操作。吹煉過程,特別是脫碳開始加劇后(大概在吹氧9分鐘左右),渣中的氧化鐵也大量被消耗,為了防止冶煉中期爐渣返干,應(yīng)適當(dāng)提槍,使渣中(ΣFeO)保持在10%～15%的范圍內(nèi),同時以低氧壓操作為主便于轉(zhuǎn)爐化渣,氧壓按要求范圍下限控制。

效果

1)通過嚴格控制和嚴細操作,二次提碳率明顯上升;提高了煉鋼工、搖爐工把握煉鋼過程的控制能力;穩(wěn)定了轉(zhuǎn)爐的生產(chǎn),使冶煉過程平穩(wěn),大噴次數(shù)明顯減少,提高轉(zhuǎn)爐的鋼水收得率。為實現(xiàn)轉(zhuǎn)爐提出的“連續(xù)、均衡、穩(wěn)妥、高效生產(chǎn),確保安全、質(zhì)量,降低消耗成本”的管理思路起到了較好的促進作用。

過程平穩(wěn)后縮短了一爐鋼的冶煉時間,每爐鋼可縮短1～2分鐘,一個班每天多生產(chǎn)1爐鋼。

根據(jù)硅含量,明確了石灰加入量,平均每爐鋼可節(jié)約100～200kg石灰,每天可省約3噸石灰。

（來源：浙江冶金）