3．LF精煉工序。

(1)精煉處理時(shí)間。采用預(yù)熔合成渣對(duì)鋼水進(jìn)行渣洗，將精煉成渣時(shí)間縮短為5—7分鐘。精煉周期為25—30分鐘，為保證夾雜物競(jìng)分上浮排除．軟吹時(shí)間不小于8分鐘。(2)脫氧及造渣操作。①鋼包進(jìn)站，先接氬氣管。氳氣吹開(kāi)后進(jìn)行測(cè)溫，根據(jù)鋼包渣況調(diào)整氬氣壓力．大氬氣攪拌0．5"1分鐘，通電化渣時(shí)根據(jù)透氣磚情況調(diào)整壓力至O．2-0．3Mpa，采用高電壓、低電流。視渣厚和渣況加入石灰2-4kg／t鋼、沉淀脫氧劑硅鈣鋇0．5—1．0kg／t鋼。②精煉過(guò)程中每隔5分鐘粘渣一次，觀察熔渣渣況，根據(jù)渣況“漂加”復(fù)合脫氧劑、碳化硅，縮短黃白渣形成時(shí)間，嚴(yán)禁在加料孔(觀察孔)集中加入。③精煉過(guò)程渣及終渣堿度不低于2．5。(3)加熱制度O通電開(kāi)始時(shí)，采用高電壓、低電流長(zhǎng)弧操作，爐渣化好后，采用低電壓、高電流埋弧作業(yè)，并保證精煉渣具有一定厚度。以提高升溫速度。(4)喂線操作。①鋼水出站前，采用Ca-Si線進(jìn)行ca處理，對(duì)MnS及A1203進(jìn)行變性處理，防止連鑄發(fā)生套眼現(xiàn)象，硅鈣線喂人量為200m，喂線速度>3m／s，喂線后進(jìn)行“軟吹”，軟吹時(shí)間不得低于8分鐘，軟吹要求包內(nèi)鋼液微動(dòng)。鋼水不得裸露。⑦精煉喂硅鈣線前，溫度必須提至出鋼溫度上限10--15~C(視喂線量控制)。

連鑄工序。

(1)對(duì)鑄坯質(zhì)量控制主要是通過(guò)加強(qiáng)設(shè)備對(duì)弧和噴淋集管嚴(yán)格對(duì)中來(lái)實(shí)現(xiàn)，利用檢修期間對(duì)噴嘴進(jìn)行更換，保證噴嘴霧化效果良好，同時(shí)根據(jù)銅管內(nèi)壁、足輥結(jié)垢狀況對(duì)結(jié)晶器進(jìn)行更換和調(diào)整。

(2)連鑄全保護(hù)澆注：大包到中問(wèn)包采用大包長(zhǎng)水口保護(hù)，同時(shí)對(duì)碗I=l部位進(jìn)行吹氬，形成微正壓，防止鋼水的吸氣，同時(shí)確保水口插入鋼水深度在80ram以上；中包到結(jié)晶器采用浸入式水口保護(hù)澆注，插人深度80—120mm。中包實(shí)行滿包澆注，同時(shí)采用大包掛長(zhǎng)水口開(kāi)澆，掛長(zhǎng)水口觀察下渣，停澆后摘長(zhǎng)水口操作，避免了開(kāi)、停澆時(shí)的鋼水氧化。實(shí)現(xiàn)了連鑄的全保護(hù)澆注。

(3)針對(duì)該鋼種碳含量高，易產(chǎn)生裂紋的情況，采用堿度為0．73、粘度為0．45Pa．s的45#鋼專用保護(hù)渣，過(guò)程中保持結(jié)晶器液面黑面操作，保護(hù)渣的加入要求勤加、少加、均勻加入，液渣穩(wěn)定在7-12nfn。

(4)拉速設(shè)定為1．4ndmin-1．6ndmin，通過(guò)控制節(jié)奏，穩(wěn)定中包液面。保證拉速盡量恒定。

(5)采用結(jié)晶器液面自控裝鬟，穩(wěn)定結(jié)晶器液面，減少了因結(jié)晶器液面波動(dòng)對(duì)鑄坯質(zhì)量的影響。

(6M鉗鋼液相線在1492'(：，中包溫度為1505—1520"C，過(guò)熱度按l5—25~C控制。

(7)二冷方式：采用四段全水冷卻，二冷水水壓0．6Mpa。為防止內(nèi)裂，配水按照弱冷思路控制，設(shè)計(jì)45#鋼配永模型，比水量1．4L／Kg,較正常生產(chǎn)鋼種Q2l5降低4o％左右。

結(jié)語(yǔ)

1．采用“40噸轉(zhuǎn)爐+LF精煉+連鑄”工藝生產(chǎn)的熱軋窄帶45#鋼，鑄坯質(zhì)量良好，軋材性能穩(wěn)定，低倍和性能檢測(cè)均能滿足標(biāo)準(zhǔn)要求。

2．在生產(chǎn)過(guò)程中，采用轉(zhuǎn)爐出鋼渣洗及鈣處理等先進(jìn)工藝，使鋼水得到了進(jìn)一步凈化。

3．煉鋼廠老區(qū)成功開(kāi)發(fā)熱軋窄帶45#鋼，對(duì)煉鋼廠老區(qū)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整和降本增效具有重要意義。