近日，恒成廠通過創(chuàng)新機加工制作工藝，首次成功完成特異型鑄件艉管后體的加工制作任務(wù)，不但滿足了客戶的需求，節(jié)約了外委制作費用，同時為該廠今后精加工制作同類型工件開辟了一條新途徑。

　　艉管后體鑄造件要求各個加工部位的表面光潔精度非常高、公差尺寸范圍小。偏心內(nèi)孔及3米多高鑄件兩端平面加工工藝復雜，外形不規(guī)則，左右兩邊偏重，沒有基準面，給操作工吊裝、找正、定位以及固定螺栓等帶來很大難度；另外，艉管后體3米多長的內(nèi)孔特別小，直徑只有500多毫米，長刀桿伸進去后退刀的余地很小，很難掌握尺寸公差范圍。該廠加工一車間現(xiàn)有的8米立車機床設(shè)備，刀架最大加工行程長度為2.4米，工件的加工長度大大超出機床的加工范圍，如果采用正常的加工方法根本無法完成精加工目的。為此，車間領(lǐng)導、工藝技術(shù)人員及8米立車機床操作工經(jīng)過反復研究、討論，制定出可行的方案。他們針對工件實際情況，根據(jù)艉管后體外型和機床裝夾性能，自制胎具，采用輔助支撐焊加固接裝夾壓板固定工件，并在艉管后體一端焊接厚圓環(huán)作為加工另一端的基準；另外，在吊裝、上活和翻活過程中采用一端配重的方法讓工件盡可能保持平衡，內(nèi)孔采用兩頭接刀的加工方法，解決了機床長度不夠的難題。

　　該工件加工完成后，經(jīng)專業(yè)部門檢測，光潔度和尺寸完全達到圖紙質(zhì)量要求，得到了用戶的好評。