自20世紀(jì)70年代的能源危機(jī)以來(lái)，世界各國(guó)競(jìng)相研制、開(kāi)發(fā)及應(yīng)用低合金高強(qiáng)度熱軋鋼板制造汽車大梁，并形成系列化。20世紀(jì)90年代，世界鋼鐵公司通過(guò)多元微合金化，控軋和控冷技術(shù)，開(kāi)發(fā)出冷成形用超高強(qiáng)度熱軋板，并在汽車大梁上進(jìn)行了應(yīng)用。隨著汽車工業(yè)的發(fā)展，為提高汽車的承載能力，延長(zhǎng)汽車使用壽命和節(jié)能、節(jié)材以及安全行駛等要求，用低合金高強(qiáng)度和超高強(qiáng)度鋼板生產(chǎn)汽車大梁，已成為發(fā)展趨勢(shì)。

熱軋低合金高強(qiáng)度大梁板是在基體鋼中添加或復(fù)合添加微量鈮、鈦、釩等合金元素，通過(guò)控制軋制工藝參數(shù)及軋后的冷卻速度，以期達(dá)到良好的綜合性能。

熱軋低合金高強(qiáng)度大梁板主要用于汽車大梁的縱、橫梁。汽車大梁在行駛中經(jīng)受著各種交變應(yīng)力，需要高的強(qiáng)度；在冷沖壓和冷滾壓成形時(shí)需要良好的塑性，這是汽車用熱軋大梁板的特點(diǎn)。一般認(rèn)為，鋼板隨著強(qiáng)度的增加而塑性下降。這種強(qiáng)度和塑性良好的匹配與鋼的強(qiáng)化機(jī)制有關(guān)，同時(shí)也與煉鋼和軋制工藝有關(guān)。對(duì)鐵素體-珠光體型低合金鋼板，通過(guò)合理地控制化學(xué)成分，采用先進(jìn)的設(shè)備和鋼質(zhì)純凈的煉鋼工藝，實(shí)行嚴(yán)格地控軋控冷，就能使鋼板的綜合性能提高，且保證強(qiáng)塑性的均勻，并使之控制在合適的范圍內(nèi)。

汽車大梁板主要生產(chǎn)工藝流程：鐵水預(yù)脫硫→轉(zhuǎn)爐復(fù)合吹煉→鋼包爐精煉→連鑄→板坯加熱爐→高壓水除鱗→熱連軋→層流冷卻系統(tǒng)→卷取機(jī)→熱軋卷→平整機(jī)→熱軋鋼板或平整鋼卷。

大量的生產(chǎn)實(shí)踐及試驗(yàn)結(jié)果表明：影響汽車大梁板冷成形性能的關(guān)鍵因素在于鋼中長(zhǎng)條形的MnS夾雜物，因?yàn)檠剀堉品较蚺帕械腗nS夾雜物嚴(yán)重影響鋼板的橫向冷彎性能，使鋼板各向性能差異增大，在冷彎時(shí)開(kāi)裂。

隨著冶金技術(shù)的發(fā)展，世界上各鋼鐵公司為生產(chǎn)純凈鋼競(jìng)相采用先進(jìn)冶金技術(shù)及工藝，如鐵水預(yù)處理、轉(zhuǎn)爐復(fù)合吹煉、鋼包噴吹、復(fù)合喂絲、爐外精煉等，使鋼中硫磷分別降到0.01％以下，氫小于15×10-6，氮可控制在0.002％-0.008％，鋼中夾雜物含量不僅可以降低，還能對(duì)其形狀加以控制。對(duì)鋼中MnS夾雜物的控制技術(shù)有以下方法：加鈣、加稀土和鈦、喂復(fù)合絲。

20世紀(jì)60年代以來(lái)，世界上許多國(guó)家對(duì)控軋技術(shù)在理論上和實(shí)際上均進(jìn)行了大量的工作。國(guó)內(nèi)目前在汽車大梁板的生產(chǎn)上，已普遍采用了控軋控冷技術(shù)。這種軋制工藝是以取得最佳的細(xì)化晶粒和第二相質(zhì)點(diǎn)均勻分布的組織狀態(tài)為其本目標(biāo)的。（子云）