采用新一代燒結(jié)機(jī)臺(tái)車，具有如下優(yōu)點(diǎn)：
☆ 降低系統(tǒng)漏風(fēng)量和廢氣排放量；
☆ 降低電耗；
☆ 燒結(jié)產(chǎn)量增加超過(guò)12%。
當(dāng)將新型臺(tái)車應(yīng)用到新的燒結(jié)機(jī)上時(shí)，可實(shí)現(xiàn)燒結(jié)室及燒結(jié)機(jī)支撐結(jié)構(gòu)的寬度相對(duì)更窄。例如，一座新建臺(tái)車寬度為5m的燒結(jié)室及燒結(jié)機(jī)支撐結(jié)構(gòu)的寬度可與傳統(tǒng)臺(tái)車寬度為4m的燒結(jié)室及燒結(jié)機(jī)支撐結(jié)構(gòu)的寬度一樣。采用這種新型設(shè)計(jì)，投資成本比傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)成本低。
當(dāng)現(xiàn)役燒結(jié)機(jī)經(jīng)過(guò)改造，采用新型臺(tái)車結(jié)構(gòu)時(shí)，寬度可以增加。例如，4.5m寬的傳統(tǒng)燒結(jié)機(jī)，現(xiàn)在可以拓寬到約5m，這大約可使產(chǎn)能提高約12%。
2.7 帶冷卻廢氣循環(huán)與余熱回收系統(tǒng)的新型燒結(jié)冷卻機(jī)設(shè)計(jì)
對(duì)燒結(jié)礦的冷卻采用一種具有特殊專門設(shè)計(jì)的冷卻機(jī)槽和臺(tái)車的環(huán)式燒結(jié)冷卻機(jī)。軌道設(shè)計(jì)可最大程度降低燒結(jié)礦在冷卻過(guò)程中沿欄板的漏風(fēng)量。例如，冷卻機(jī)臺(tái)車寬度為4m，則軌道寬度設(shè)計(jì)成4.6m，采用這樣特殊的密封系統(tǒng)，冷卻空氣的損失可降為最低。
熱的冷卻機(jī)廢氣循環(huán)到燒結(jié)機(jī)內(nèi)，用作點(diǎn)火系統(tǒng)熱風(fēng)點(diǎn)火的熱風(fēng)及點(diǎn)火后的燒結(jié)用熱風(fēng)。
大部分熱的冷卻機(jī)廢氣循環(huán)進(jìn)入燒結(jié)機(jī)，此時(shí)，它在分段廢氣循環(huán)系統(tǒng)中與燒結(jié)廢氣混合，并重新進(jìn)入燒結(jié)機(jī)內(nèi)。
可在燒結(jié)冷卻機(jī)處安裝不同類型的余熱循環(huán)系統(tǒng)，可利用廢氣顯熱發(fā)電或產(chǎn)生工藝蒸汽。
采用新型燒結(jié)冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)可實(shí)現(xiàn)如下好處：
☆ 更高的冷卻效率，降低單位冷卻風(fēng)用量；
☆ 降低高達(dá)3%的電耗；
☆ 與廢氣循環(huán)共同使用，有效利用余熱回收。
這意味著對(duì)傳統(tǒng)的軌道寬度為4m的環(huán)式燒結(jié)冷卻機(jī)，在不需要增加冷卻風(fēng)量的情況下，產(chǎn)能可提高約15%。
2.8 先進(jìn)的冷卻機(jī)給料斗設(shè)計(jì)
開(kāi)發(fā)出特殊設(shè)計(jì)的冷卻機(jī)給料斗，提高了冷卻風(fēng)效率，采用這種設(shè)計(jì)，可實(shí)現(xiàn)落在冷卻機(jī)上的燒結(jié)礦優(yōu)化偏析布置，也就是顆粒大的燒結(jié)礦布置在冷卻料層的底部，小的布置在頂部，這有利于保證冷卻機(jī)上燒結(jié)礦料層的透氣性更加均勻。
采用這種設(shè)計(jì)可帶來(lái)如下好處：
☆ 提高冷卻效率；
☆ 提高冷卻料層的透氣性；
☆ 減少給料區(qū)的溢出。
2.9 分段廢氣循環(huán)系統(tǒng)
環(huán)境保護(hù)法規(guī)要求嚴(yán)格，特別是對(duì)燒結(jié)廠，需要采用現(xiàn)代化的、高效的廢氣凈化系統(tǒng)?，F(xiàn)代化的廢氣凈化系統(tǒng)的投資成本及使用成本主要取決于廢氣量。新開(kāi)發(fā)成功并實(shí)施的廢氣處理技術(shù)，將燒結(jié)礦生產(chǎn)過(guò)程的廢氣排放量降低到以前從未實(shí)現(xiàn)的水平。
因此，燒結(jié)廠廢氣排放的關(guān)鍵目標(biāo)是使廢氣量最小，一種非常有效且最經(jīng)濟(jì)的實(shí)現(xiàn)廢氣量顯著降低的方案是使用分段廢氣循環(huán)系統(tǒng)。
使用該系統(tǒng)后，燒結(jié)機(jī)不同位置風(fēng)箱中的廢氣與冷卻機(jī)廢氣混合，并被重新循環(huán)利用進(jìn)入燒結(jié)機(jī)中。圖3為分段廢氣循環(huán)系統(tǒng)。
開(kāi)發(fā)分段廢氣循環(huán)系統(tǒng)的主要目標(biāo)是維持廢氣總量不變，并提高燒結(jié)能力、降低排放量。單位投資成本最低，額外的廢氣凈化設(shè)備應(yīng)根據(jù)投資成本及使用成本進(jìn)行優(yōu)化。使用其它廢氣循環(huán)技術(shù)將產(chǎn)生更多的廢氣量。
使用該系統(tǒng)產(chǎn)生的好處包括：
☆ 降低高達(dá)40%的廢氣量；
☆ 固體燃料消耗量減少高達(dá)10%；
☆ 降低廢氣處理廠的投資及使用成本；
☆ 采用相同配料，可實(shí)現(xiàn)全負(fù)荷生產(chǎn)；
☆ 降低CO2排放高達(dá)10%；
☆ 降低SOx、NOx、PCDD/PCDF和重金屬的單位排放量。
表2給出2005年奧鋼聯(lián)Linz公司使用分段廢氣循環(huán)系統(tǒng)前后的燒結(jié)廠運(yùn)行數(shù)據(jù)比較。
表2 Linz廠使用分段廢氣循環(huán)系統(tǒng)前后的運(yùn)行數(shù)據(jù)
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參考數(shù)據(jù) 使用前 使用后 ———————————————————————————
燒結(jié)機(jī)速度，m/min 1.6~1.7 2.2~2.4
燒結(jié)礦產(chǎn)量，t/d 6350 (8300)~8500
生產(chǎn)率，t/m2.d 37.6 (36.6)~38.3 焦粉量，kg/t燒結(jié)礦 45 41
點(diǎn)火氣體，MJ/t燒結(jié)礦 50 40
電耗，kWh/t燒結(jié)礦 40 40
粉塵排放（mg/Nm3//g/t燒結(jié)礦） 46//104 38//66
SO2排放（mg/Nm3//g/t燒結(jié)礦） 420//952 390//677
NOx排放（mg/Nm3//g/t燒結(jié)礦） 240//544 240//416
HF排放（mg/Nm3//g/t燒結(jié)礦） 1.0//2.3 0.6//1.0
燒結(jié)礦粒度百分比（4mm~10mm）,% 32~34 33~36
轉(zhuǎn)鼓指數(shù)（ISO+6.3mm）,% 78~82 79~82
RDI<3.15mm，% 18~20 19~20
FeO，% 6~8 7~8.5
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分段廢氣循環(huán)系統(tǒng)可完全獨(dú)立或完全集成到現(xiàn)役或新建的燒結(jié)廠，在與SImetaL MEROS工藝一起使用時(shí)，該技術(shù)將是燒結(jié)廠廢氣處理的最佳技術(shù)。
2.10 廢料在燒結(jié)廠的利用
西門子奧鋼聯(lián)的解決方案考慮提高回收物料在燒結(jié)廠的利用，這是一種經(jīng)證實(shí)經(jīng)濟(jì)可行的利用聯(lián)合鋼鐵廠內(nèi)部副產(chǎn)物的途徑。同時(shí)也考慮到對(duì)燒結(jié)礦質(zhì)量、排放及其它凈化設(shè)備等的綜合影響。燒結(jié)廢氣的排放限制與燒結(jié)礦的產(chǎn)品質(zhì)量是兩大最重要的限制因素，同時(shí)也將考慮提高生產(chǎn)率和品質(zhì)好的燒結(jié)礦生產(chǎn)的綜合要求，因此將對(duì)每一情況進(jìn)行研究。
通常，這一過(guò)程的好處有：
廢物通常富含鐵、熔劑和燃料；節(jié)省處理費(fèi)用；
由于代替原材料而產(chǎn)生的節(jié)??；
利用現(xiàn)役燒結(jié)廠，降低投資成本。
2.11 燒結(jié)礦VAiron-集成自動(dòng)化與工藝優(yōu)化系統(tǒng) 上述的燒結(jié)技術(shù)，先進(jìn)的過(guò)程模型與閉環(huán)專家系統(tǒng)可適用于：
☆ 所有燒結(jié)過(guò)程，從原料儲(chǔ)存系統(tǒng)開(kāi)始到最終的燒結(jié)礦上料到高爐中，包括取樣系統(tǒng)在內(nèi)，所有過(guò)程都是基于面向未來(lái)的策略進(jìn)行控制；
☆ 嵌入式維護(hù)診斷系統(tǒng)；
☆ 綜合數(shù)據(jù)記錄。
VAiron系統(tǒng)可實(shí)現(xiàn)如下的結(jié)果和優(yōu)勢(shì)：
☆ 針對(duì)燒結(jié)全過(guò)程的完全集成的解決方案；
☆ 降低燃料消耗和焦比；
☆ 提高生產(chǎn)率；
☆ 基于標(biāo)準(zhǔn)化、穩(wěn)定化燒結(jié)操作，改善燒結(jié)礦質(zhì)量；
☆ 閉環(huán)燒結(jié)轉(zhuǎn)接系統(tǒng)。
(來(lái)源：制鋼參考網(wǎng))
