近年來(lái)我國(guó)的氣體保護(hù)焊發(fā)展速度較快，氣體保護(hù)焊絲的用量越來(lái)越大，用于加工氣體保護(hù)焊絲的焊接用鋼盤(pán)條市場(chǎng)需求量在迅速增加。H10Mn2A是國(guó)內(nèi)常用的氣體保護(hù)焊絲品種，因在焊接時(shí)具有較好的電弧穩(wěn)定性和較高的焊縫性能，在國(guó)內(nèi)外得到普遍使用。為了使該鋼種保持良好的拉拔性能，在冶煉過(guò)程中就必須嚴(yán)格控制該鋼種中的氧和氮含量以及殘余元素。

H10Mn2A焊絲鋼的生產(chǎn)流程：120t轉(zhuǎn)爐冶煉→全程底吹氬處理→LF精煉→8m弧四機(jī)四流合金鋼連鑄機(jī)澆鑄→高速線材軋制→檢驗(yàn)→入庫(kù)。

為了確保冶煉的成功，針對(duì)此鋼的成分和力學(xué)性能要求，在冶煉工序制定了嚴(yán)格的工藝制度：

1、轉(zhuǎn)爐裝入制度的規(guī)范，由于鋼中殘余元素（尤其是Cu）會(huì)使H10Mn2A焊絲鋼的強(qiáng)度升高和塑性降低，最終影響到H10Mn2A焊絲鋼拉拔性能。因此，對(duì)廢鋼嚴(yán)格挑選，以減少進(jìn)入爐內(nèi)的殘余元素。

2、供氧制度及底吹制度的調(diào)整根據(jù)裝入量的變化，供氧流量調(diào)整為16000m3/h。為減少鋼水在冶煉過(guò)程的增氮，轉(zhuǎn)爐底吹氣體介質(zhì)調(diào)整為：冶煉后期至出鋼各階段底吹氬氣，底吹強(qiáng)度控制在0.04～0.06m3/t·min。

3、轉(zhuǎn)爐造渣及終點(diǎn)制度由于H10Mn2A鋼碳含量較低，轉(zhuǎn)爐吹煉終點(diǎn)鋼水氧含量控制難度較大。為此，要求終點(diǎn)碳含量控制在0.04％～0.06％，穩(wěn)定鋼水的含氧量，避免鋼水過(guò)度氧化。

4、出鋼及脫氧合金化，由于此鋼種對(duì)磷的要求較高，這就要求轉(zhuǎn)爐要嚴(yán)格控制鋼包下渣量。冶煉中加強(qiáng)了出鋼口的維護(hù)，采用出鋼前后雙擋渣法出鋼，以最大限度減少鋼包下渣量。

5、鋼包內(nèi)鋼水脫氧程度的判定，通過(guò)定氧儀測(cè)定轉(zhuǎn)爐出鋼前爐內(nèi)鋼水氧含量，脫氧合金化根據(jù)定氧情況調(diào)整脫氧劑加入量，將鋼包內(nèi)鋼水自由氧含量控制在30×10-6以內(nèi)；然后鋼包內(nèi)定氧，再向鋼包內(nèi)補(bǔ)加微量的脫氧合金，調(diào)整鋼水的脫氧深度，達(dá)到精煉工藝要求的范圍（鋼水中自由氧含量控制在10×10-6）

生產(chǎn)實(shí)踐表明：采用頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐冶煉、LF精煉、小方坯（150mm×150mm）連鑄和高速線材生產(chǎn)H10Mn2A焊絲鋼的工藝是可行的。轉(zhuǎn)爐冶煉H10Mn2A焊絲鋼，控制合適的終點(diǎn)碳、鋼包鋼水中全氧含量和夾雜物含量，控制合適的過(guò)熱度和拉速及保護(hù)澆注避免二次氧化是生產(chǎn)順行和最終產(chǎn)品質(zhì)量保證的關(guān)鍵。采用高線軋制H10Mn2A鋼，開(kāi)軋溫度控制與冷卻方式的控制是影響最終抗拉強(qiáng)度的主要因素，嚴(yán)格控制這兩項(xiàng)參數(shù)可以保證力學(xué)性能均滿足標(biāo)準(zhǔn)要求。(子云)