轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)低磷鋼應(yīng)采取的技術(shù)措施包括以下方面：

1、溫度控制

轉(zhuǎn)爐熔池應(yīng)均勻升溫，吹煉中期通過(guò)調(diào)整冷卻劑加入量來(lái)控制升溫溫度，轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)鋼水溫度控制在1630-1650℃比較合理。

2、堿度控制

冶煉前期需要確保熔渣堿度≥1.7，轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)鋼水堿度控制在3.0-4.0比較合理。

3、渣中w(FeO)含量控制

對(duì)于冶煉低碳鋼熔渣w(FeO)含量控制在18%-30%之間對(duì)脫磷比較有利。

4、渣量控制

一般采用留1/3-1/2爐渣，可以有利于前期渣快速形成，能提高初期爐渣堿度，有利于前期脫磷。

5、出鋼下渣控制

1）轉(zhuǎn)爐造高堿度渣，盡量控制不下渣或少下渣。這樣即使轉(zhuǎn)爐有少量下渣，由于鋼液溫度降低，渣子可以稠化，降低了渣中P的活性。

2）出鋼時(shí)，向鋼中加入150-300kg石灰，稠化轉(zhuǎn)爐下渣，進(jìn)一步提高渣子堿度，彌補(bǔ)由于系統(tǒng)降溫和強(qiáng)脫氧造成渣性改變。

3）擋渣失敗后，鋼包底吹氬氣量要減小，弱化外界提供的動(dòng)力學(xué)條件。即避免了稠化后的渣子進(jìn)一步熔化，又減少回磷在鋼液中的擴(kuò)散。

4）精煉后，對(duì)下渣量大且渣子明顯稀化的爐次，應(yīng)先加適量石灰稠化渣子改變?cè)?，再進(jìn)一步脫氧。

6、減少合金增磷

優(yōu)先采用低成本、低磷合金，盡可能減少合金對(duì)鋼水增磷影響。如采用硅錳鐵比硅鐵效果好。

7、其他

對(duì)于超低磷鋼，應(yīng)采取鐵水預(yù)脫磷和爐外深脫磷技術(shù)，實(shí)現(xiàn)超低磷鋼生產(chǎn)。