由于熱軋?jiān)翔T坯最大厚度為150mm,軋制壓縮比較小,常規(guī)軋制工藝很難滿足微合金鋼力學(xué)、工藝性能。對(duì)加熱制度、過(guò)程溫度控制、壓下制度、終軋溫度控制、冷卻方式及卷取溫度控制等工藝技術(shù)參數(shù)進(jìn)行修正,以保證生產(chǎn)出符合質(zhì)量要求的微合金鋼。

(1)微合金鋼加熱制度

縮短連鑄到加熱爐時(shí)間,加大紅坯入爐的比例,加熱溫度為1240～1300℃,以保證鈮(C,N)完全固溶,同時(shí)存在未溶TiN質(zhì)點(diǎn)來(lái)抑制加熱時(shí)奧氏體晶粒的長(zhǎng)大。

(2)過(guò)程溫度控制

利用精軋機(jī)組的機(jī)架間冷卻水、除鱗水、調(diào)整精軋終軋速度、調(diào)節(jié)層流冷卻方式等手段,嚴(yán)格地把終軋溫度、卷取溫度控制在工藝要求的范圍內(nèi),保證帶鋼的各項(xiàng)性能指標(biāo)。

(3)壓下制度

壓下制度制定原則:滿足鈮2鈦微合金鋼對(duì)控軋的要求,充分發(fā)揮微合金元素的析出強(qiáng)化作用;在設(shè)備能力允許的情況下盡量提高壓下率。軋制過(guò)程實(shí)行控制軋制,進(jìn)行奧氏體再結(jié)晶區(qū)和未再結(jié)晶區(qū)軋制。粗軋階段采用大壓下軋制以獲得均勻的奧氏體晶粒組織;精軋階段保證精軋后段在奧氏體未再結(jié)晶區(qū)軋制,控制總壓下量和道次壓下量,以增加形變帶和形變誘導(dǎo)析出效果,此階段總變形量大一些對(duì)提高板材性能有益,但末道次壓下量不能太大,這樣有利于提高帶鋼的板形質(zhì)量。

(4)終軋溫度控制

終軋溫度直接影響到板材的組織和性能,隨終軋溫度的降低,鐵素體晶粒細(xì)化。屈服強(qiáng)度隨終軋溫度的提高而降低。但從協(xié)調(diào)設(shè)備能力和性能考慮,終軋溫度設(shè)定在Ar3以上溫度,避開(kāi)雙相區(qū)軋制。

(5)層流冷卻和卷取溫度

層流冷卻方式及冷卻速率對(duì)產(chǎn)品的組織和性能有較大的影響,在試制過(guò)程中,分別采用了前段冷卻、后段冷卻,前后段冷卻等方式。由于川威層流線與終軋距離較短,采用前段冷卻雖然可以得到較高的強(qiáng)度,但鋼中殘留位錯(cuò)密度較大,鋼的塑性較低,易發(fā)生冷彎不合格,前后段冷卻性能波動(dòng)性較大,而采用后段冷卻方式可以得到合適的強(qiáng)度及塑性。冷卻速率加大可減輕鋼中帶狀組織,有利于鋼的韌性,但冷卻速度不易過(guò)快,以免形成較多貝氏體組織,影響鋼的強(qiáng)韌性匹配。卷取溫度對(duì)組織和性能都有較大影響。根據(jù)微合金鋼的力學(xué)、工藝性能要求選擇適當(dāng)?shù)木砣囟?得到滿意的顯微組織,達(dá)到強(qiáng)韌性的良好匹配。

通過(guò)以上工藝參數(shù)尤其是軋制溫度的控制措施,鋼的力學(xué)、工藝性能及顯微組織得到有效控制。

（來(lái)源：連鑄）