?。ㄟx擇合理的化學成分，尤其注意錳、硫含量；嚴格控制爐料的純凈度，渣多、腐蝕的生鐵，油污、潮濕的廢鋼等要堅決避免入爐；熔化時間盡量短，勤捅料，避免往鏡面金屬液中投料；澆包烘干烘透，勤換澆包；適當提高過熱溫度；鐵水倒入澆包后增加扒渣次數(shù)，澆注時擋渣要好。

　　控制好型砂、砂芯、涂料等的質量。要盡量控制好型砂的性能，尤其是水分；減少樹脂的加入量，以減少砂芯的發(fā)氣量。

　　用水基涂料代替醇基涂料。由于部分砂芯需要上涂料，剛開始用醇基涂料，效果很不好，氣孔明顯增多；最后改用水基涂料代替醇基涂料，并針對水基涂料特點，完善涂刷、烘干工藝，基本消除了由于涂料引起的氣孔缺陷。

　　針對頂面氣孔，采取溢流鐵水工藝。在曲軸箱頂面上箱處開設多個壓邊溢流冒口（壓邊厚度1.5~1.8mm），并多次調(diào)整冒口尺寸、位置，以達到最佳效果。

　　針對上箱表面塔子的氣孔，適當加粗出氣針加尺寸，個別位置如發(fā)動機編碼位置為狹長的長方形平面，采取出氣片加出氣針形式，解決了該處的氣孔缺陷。

　　針對缸孔水平線性分布侵入式氣孔，分兩步：剛開始采用砂芯粘接牢靠，減少粘接劑用量，減少粘接劑發(fā)氣量等措施基本上解決，到最后干脆把缸筒砂芯作成整體形式，徹底加以解決了。

　　通過以上措施，大部分氣孔缺陷得以消除，但缸孔內(nèi)表面氣孔、氣縮孔仍有，而且有時有反復，迫使我們結合熱節(jié)、縮孔概念來分析產(chǎn)生氣孔的其他原因，如澆注系統(tǒng)等。

　　舊的澆注系統(tǒng)是半開放半封閉式，F(xiàn)直：F橫：F內(nèi)=1:1.3:0.7, 2個內(nèi)澆口開設在1、5下軸承處，內(nèi)澆口面積過小，金屬液進入型腔是以噴射形式，既產(chǎn)生紊流，又容易發(fā)生卷氣，澆注時間也過長，給氣體逃逸造成困難，容易產(chǎn)生氣孔。

　　因此加以改進，經(jīng)過不斷摸索，采用在原來內(nèi)澆口對應下箱處加開2個內(nèi)澆口，形成階梯式澆注系統(tǒng)，減少了鐵水的二次氧化，減少對型腔的沖擊；該工藝還可改變鑄件溫度場的分布，改善了鑄件的凝固，減少發(fā)氣量，也減少了氣縮孔產(chǎn)生的機會。改變澆注系統(tǒng)以后，調(diào)整相應的工藝，消除了氣縮孔。