研磨是使用研具、游離磨料對被加工表面進行微量加工的精密加工方法，將研具表面嵌入磨料或敷涂磨料并添加潤滑劑，在一定的壓力作用下，使研具與工件接觸并做相對運動，通過磨料作用，從工件表面切去一層極薄的切屑，使工件具有精確的尺寸、準確的幾何形狀和較低的表面粗糙度，這種對工件表面進行的精密加工方法叫做研磨。

　　研磨過程中，工件與研具的接觸面積由小到大，適當?shù)卣{整研磨壓力，可以獲得較高的效率和較低的表面粗糙度。但是研磨的壓力不能太大，若研具硬度較高而研磨壓力太大時，磨粒很快被壓碎，使切削能力降低。特別是在干研磨時，當研具硬度較低而研磨壓力過大時，磨粒會被大量嵌進研具表面，使切削能力大大增強，但因研磨動作加劇而導致工件和研具受熱變形，直接影響到研磨質量和研具的壽命。反之，研磨的壓力也不能太小，壓力太小會使切削能力降低，同時生產效率也降低。在一定范圍內，研磨壓力與生產效率成正比。

　　在研磨過程中，被加工表面發(fā)生復雜的物理、化學作用，其主要作用如下。

　　1)微切削作用。在研具和被加工表面作相對運動時，磨料在壓力作用下，對被加工表面進行微量切削。在不同加工條件下，微量切削的形式不同。當研具硬度較低、研磨壓力較大時，磨?？设偳兜窖芯呱袭a生刮削作用，這種方式有較高的研磨效率;當研具硬度較高時，磨粒不能鑲嵌到研具上，磨粒在研具和被加工表面之間滾動，以其銳利的尖角進行微切削。在研磨脆性材料時，除滑動切削作用和滾動切削作用作用外，磨粒在壓力作用下，使加工面產生裂紋，隨著磨粒的運動，裂紋不斷地擴大、交錯，以致形成碎片，成為切屑脫離工件。

　　2)擠壓塑性變形。鈍化的磨粒在研磨壓力作用下擠壓被加工表面的粗糙突峰，使突峰趨向平緩和光滑，被加工表面產生微擠壓塑性變形。

　　3)化學作用。在濕研磨時，所用的研磨劑內除了有磨粒外，還常加有油酸、硬脂酸等酸性物質，這些物質會使工件表面產生一層很軟的氧化物薄膜，鋼鐵材料成膜時間只要0.05s，氧化膜厚度約2～7nm。凸點處的薄膜很容易被磨粒去除，露出的新鮮表面很快地繼續(xù)被氧化，繼續(xù)被去掉，如此循環(huán)，加速了去除的過程，提高了研磨效率。

　　研磨壓力一般取O.0l一0.5MPa。一般手工粗研磨的壓力約為0.1—0.2MPa;精研磨的壓力約為0.0l～0.05MPa。對于機械研磨來說，因機床開始起動時摩擦力很大，研磨壓力可調小些，在研磨過程中，可調到某一定值，研磨終了時，為獲得高精度，研磨壓力可再減小些。在所用壓力范圍內，工件表面粗糙度是隨著研磨壓力的降低而降低的。當研磨壓力在0.04～0.2MPa范圍內時，對降低工件表面粗糙度收效較為顯著。一般對較薄的平面工件，允許的最大壓力以0.3MPa為好。

　　在一定條件下，提高研磨速度可以提高研磨效率。但是，如果工件的加工精度要求很高，采用較高的研磨速度進行研磨則不能得到令人滿意的效果。較高的研磨速度的缺點如下。

　　1)將產生較高的熱量，使精度降低。

　　2)使研具表面較快地磨損，從而影響工件的幾何形狀和精度。

　　3)對圓盤研磨來說，可使研磨盤外圈與內圈的速度差增加，因研磨量與研磨所走的路程成正比，所以經常是外圈的研磨量大于內圈的研磨量。

　　合理地選擇研磨速度應考慮加工精度、工件的材質、硬度、研磨面積等，同時也要考慮研磨的加工方式等多方面因素。一般研磨速度應在10～150m/min之間;對于精密研磨來說，其研磨速度應選擇在30m/rain以下;一般手工粗研磨每分鐘約往復40～60次;精研磨每分鐘約往復20～40次。

　　研磨時問和研磨速度這兩個研磨要素是密切相關的，它們都同研磨中工件所走過的路程成正比。在研磨的初始階段，因有工件的原始粗糙度及幾何形狀誤差，工件與研具接觸面積較小，使磨粒壓下較深。隨著研磨時問增加，磨粒壓下漸淺，通過工件橫截表面的磨粒增多，工件幾何形狀誤差的消除和表面粗糙度的改善較快，而后工件與研具上的磨粒接觸較多，此時磨粒壓下深度較淺，各點切削厚度趨于均勻，則逐步緩慢下來。研磨時問再加長，超過一定的研磨時問之后，磨粒鈍化得更細，壓下更淺，切削能力也更低了，并逐漸趨向穩(wěn)定，不僅加工精度趨向穩(wěn)定不再提高，甚至會因過熱變形而喪失精度，并使研磨效率降低。 ‘

　　對粗研磨來說，為獲得較高的研磨效率，其研磨時問主要根據磨粒的切削快慢來決定。對精研磨來說.研磨時間在l一3min范圍，對研磨效果的改變已變緩，超過3min，對研磨效果的提高沒有顯著變化。為提高研磨效率，縮短總的研磨時間，對每種粒度的磨料所對應的最佳研磨時應嚴格控制。

        總結：研磨過程中工件與研具的接觸面積由小到大，適當?shù)卣{整研磨壓力，可以獲得較高的效率和較低的表面粗糙度。中國鑄造網建議大家一定要了解研磨鑄造的本質，提高研磨的效率。