所謂熔模鑄造工藝，簡單說就是用易熔材料制成可熔性模型,在其上涂覆若干層特制的耐火涂料，經(jīng)過干燥和硬化形成一個整體型殼后，再用蒸汽或熱水從型殼中熔掉模型，然后把型殼置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，最后將鑄型放入焙燒爐中經(jīng)過高溫焙燒(如采用高強(qiáng)度型殼時，可不必造型而將脫模后的型殼直接焙燒)，鑄型或型殼經(jīng)焙燒后，于其中澆注熔融金屬而得到鑄件。

　　熔模鑄造的優(yōu)點(diǎn)

　　1、熔模鑄件尺寸精度較高，一般可達(dá)CT4-6(砂型鑄造為CT10~13，壓鑄為CT5~7),當(dāng)然由于熔模鑄造的工藝過程復(fù)雜，影響鑄件尺寸精度的因素較多，例如模料的收縮、熔模的變形、型殼在加熱和冷卻過程中的線量變化、合金的收縮率以及在凝固過程中鑄件的變形等，所以普通熔模鑄件的尺寸精度雖然較高，但其一致性仍需提高(采用中、高溫蠟料的鑄件尺寸一致性要提高很多)。

　　2、熔模的表面光潔度比較高，因?yàn)樵趬褐迫勰r，采用了型腔表面光潔度高的壓型。此外，型殼由耐高溫的特殊粘結(jié)劑和耐火材料配制成的耐火涂料涂掛在熔模上而制成，與熔融金屬直接接觸的型腔內(nèi)表面光潔度高。所以，熔模鑄件的表面光潔度比一般鑄造件的高，一般可達(dá)Ra.1.6~3.2μm。

　　3、熔模鑄造最大的優(yōu)點(diǎn)就是提高金屬材料的利用率，由于熔模鑄件有著很高的尺寸精度和表面光潔度，所以可減少機(jī)械加工工作，節(jié)省加工臺時和刃具材料的消耗，只是在零件上要求較高的部位留少許加工余量即可，甚至某些鑄件只留打磨、拋光余量，不必機(jī)械加工即可使用。由此可見，采用熔模鑄造法可大量節(jié)省機(jī)床設(shè)備和加工工時，大幅度節(jié)約金屬原材料。

　　4、熔模鑄造方法的另一優(yōu)點(diǎn)是，它可以鑄造各種合金的復(fù)雜的鑄件，特別可以鑄造高溫合金鑄件。如噴氣式發(fā)動機(jī)的葉片，其流線型外廓與冷卻用內(nèi)腔，用機(jī)械加工工藝幾乎無法形成。用熔模鑄造工藝生產(chǎn)不僅可以做到批量生產(chǎn)，保證了鑄件的一致性，而且避免了機(jī)械加工后殘留刀紋的應(yīng)力集中

　　熔模鑄造生產(chǎn)的第一個工序就是制造熔模，熔模是用來形成耐火型殼中型腔的模型，所以要獲得尺寸精度和表面光潔度高的鑄件，首先熔模本身就應(yīng)該具有高的尺寸精度和表面光潔度。此外熔模本身的性能還應(yīng)盡可能使隨后的制型殼等工序簡單易行。為得到上述高質(zhì)量要求的熔模，除了應(yīng)有好的壓型(壓制熔模的模具)外，還必須選擇合適的制模材料(簡稱模料)和合理的制模工藝。

　　熔模鑄造的分類

　　熔模鑄造模料可分為低溫模料、中溫模料和高溫模料。低溫模料的熔點(diǎn)低于60℃。目前，我國廣泛使用的低溫模料具有制備方便、制模和脫模容易、模料回收簡單、復(fù)用性好等許多優(yōu)點(diǎn)，但是此模料也存在著強(qiáng)度低和熱穩(wěn)定性不高、易發(fā)生皂化反應(yīng)、夏季和炎熱地區(qū)使用時熔模易變形等缺點(diǎn)，所以有必要對其進(jìn)行改進(jìn)。

　　中溫模料的熔點(diǎn)在80～100℃之間，熱穩(wěn)定性35℃左右。中溫模料基本上適用于制造尺寸精度要求較高的熔模。高溫模料的熔點(diǎn)高于120℃，其具有較高的穩(wěn)定性和強(qiáng)度，但是其膨脹量大、制模工藝復(fù)雜。

　　熔模鑄造的分析

　　熔模鑄造水玻璃型殼工藝制模生產(chǎn)采用低溫模料制模，普遍采用的三種配比工藝方法將隨著環(huán)保的要求，杜絕有害物質(zhì)排放和降低制造成本的需求。石蠟—低分子EP模料將會取代石蠟—硬脂酸模料。

　　表1 三種低溫蠟料工藝性能分析

　　制模材料的性能不單應(yīng)保證方便地制得尺寸精確和表面光潔度高，強(qiáng)度好，重量輕的熔模，它還應(yīng)為型殼的制造和獲得良好鑄件創(chuàng)造條件。模料一般用蠟料、天然樹脂和塑料(合成樹脂)配制。凡主要用蠟料配制的模料稱為蠟基模料，它們的熔點(diǎn)較低，為60～70℃;凡主要用天然樹脂配制的模料稱為樹脂基模料，熔點(diǎn)稍高，約70～120℃。