冷擠壓加工是在常溫條件下，將淬硬的工藝凸模壓入模坯，使坯料產生塑性變形，以獲得與工藝凸模工作表面形狀相同的內成型表面。它是利用金屬塑性變形原理，實現模具型腔無切削加工的一種方法，適用于加工制造以有色金屬、低碳鋼、中碳鋼、部分有一定塑性的工具鋼、合金鋼(如10、20、20cr、r118A、T10A、3cr2w8V等)為材料的塑料模型腔、壓鑄模型腔、鍛模型腔和粉末冶金壓模的型腔。適用于加工多型腔模具和有浮雕花紋及文字的型腔。對塑性差的材料只能擠壓形狀簡單，深度淺的模具型腔。

　　1.冷擠壓的成型特點

　　1)可以加工形狀復雜的型腔，尤其適合于加工某些難于切削加工的形狀復雜的型腔。

　　2)擠壓過程簡單迅速，生產率高;一個工藝凸?？梢远啻问褂谩τ诙嘈颓煌鼓２捎眠@種方法，生產效率的提高更明顯。

　　3)擠壓的模具型腔，其尺寸精度可達IT 7級或更高，表面粗糙度R。≤0.4¨m。

　　4)冷擠壓的型腔，材料纖維未被切斷，金屬組織更為緊密，型腔強度高、耐磨性高。

　　2.冷擠壓成型的方式

　　冷擠壓成型的方式有閉式擠壓和開式擠壓兩種。

　　1)閉式擠壓。閉式擠壓，是將坯料放在冷擠壓模套內進行的擠壓加工。在工藝凸模被壓人坯料的過程中，工藝凸模和坯料約束在導向套與模套內進行擠壓，除使工藝凸模獲得良好的導向外，還能防止凸模斷裂或坯料開裂飛出。由于坯料的變形受到模套的限制，金屬只能朝著工藝凸模壓入的相反方向產生塑性流動，迫使變形金屬與工藝凸模緊密貼合，提高了型腔的成形精度。由于金屬的塑性變形受到限制，所以需要的擠壓力較大。

　　閉式擠壓適用于精度要求較高、深度較大、坯料體積較小的型腔，如：注射模、壓縮模、壓鑄模的型腔等。

　　2)開式擠壓。開式擠壓，即在被擠壓毛坯外面不加模套的方式。在擠壓前，其準備工作比閉式擠壓簡單。被擠壓金屬的塑性流動，不旦沿工藝凸模的軸線方向，也沿半徑方向，因此，開式擠壓只適用于形狀簡單的且加工精度要求不高韻鍛模型腔，并在模坯厚度和型腔深度之比較大的晴況下使用。否則坯料將向外脹過大或產生很大翹曲，使型腔的精度降低，甚至使坯料開裂報廢。

　　3.擠壓設備

　　由于型腔冷擠壓所需的工作運動簡單、行程短、擠壓工具和坯料體積小、單位擠壓力大、擠壓速度低，所以冷擠壓一般選用構造不太復雜的小型專用油壓機作為擠壓設備。要求油壓機剛性好、活塞運動時導向準確，工作平穩(wěn)，能方便地觀察擠壓情況和反映擠入深度。

　　4.冷擠壓成型工藝過程

　　(1)坯料準備

　　冷擠壓加工時，坯料的性能、組織，以及坯料的形狀、尺寸和表面粗糙度等對型腔的加工質量都有直接影響。為了便于進行冷擠壓加工，模坯材料應具有低的硬度和高的塑性，型腔成型后其熱處理變形應盡可能小。因此，坯料在冷擠壓前必須進行熱處理，以提高材料的塑性、降低強度以減小擠壓時的變形抗力。低碳鋼需退火處理到硬度為100～160HBs，中碳鋼需球化退火到160～200HBS。同時，坯料的端面積與型腔在端面上投影面積之問的比值要足夠大，以防止在冷擠壓時坯料產生翹曲或開裂。

　　(2)工作準備

　　檢查沖頭、坯料、模套質量，應作到表面應無傷痕、符合圖樣要求，檢查油壓機的設備狀況。沖頭、坯料的被擠壓表面應去除油污，做潤滑處理，這樣可以防止沖頭與坯料表面之間產生粘附，減少坯料破壞的可能性，提高沖頭的使用壽命。

　　常用的潤滑方法有兩種：一種最簡便的潤滑方法，是將經過去油清洗的工藝凸模與坯料，在硫酸銅飽和溶液中浸漬3～4s，并涂以凡士林或機油稀釋的二硫化鉬潤滑劑;另一種較好的潤滑方法，是將工藝凸模進行鍍銅或鍍鋅處理，而將坯料進行除油清洗后，放入磷酸鹽溶液中進行浸漬，使坯料表面產生一層不溶于水的金屬磷酸鹽薄膜，其厚度一般為5～15斗m，這層金屬磷酸鹽薄膜與基體金屬結合十分牢固，能承受高溫、高壓，有多孔性組織，能儲存潤滑劑。擠壓時再用機油稀釋的二硫化鉬作潤滑，涂于工藝凸模和坯料表面，就可以保證高壓下坯料與工藝凸模隔開。注意在涂潤滑劑時，避免潤滑劑在文字或花紋內堆積，以免影響圖形或文字的清晰。

　　(3)裝模

　　將坯料放入模套內，裝好導向圈及沖頭，推入油壓機活塞中心。

　　(4)擠壓

　　按擠壓深度調整深度限制擋塊;關好安全門，開動油壓機加壓;深度達到額定值后，自動停機。

　　(5)卸模

　　在油壓機內將坯料及沖頭一起頂出模套，卸開坯料。

　　(6)檢查

　　按圖樣要求檢查各尺寸;深度不夠時，應退火后再重新擠壓。