在使用磨床對零件進(jìn)行磨削的過程中,常常會(huì)遇到工件表面質(zhì)量、形狀尺寸不達(dá)標(biāo)、應(yīng)力集中等問題,導(dǎo)致生產(chǎn)的零件不合格,無法使用,以下小編總結(jié)了一些經(jīng)驗(yàn)技巧可以避免一些常見的加工缺陷。
01
合理使用冷卻潤滑液,發(fā)揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用,保持冷卻潤滑清潔,從而控制磨削熱在允許范圍內(nèi),以防止工件發(fā)生熱變形。改善磨削時(shí)的冷卻條件,如采用浸油砂輪或內(nèi)冷卻砂輪等措施。將切削液引入砂輪的中心,切削液可直接進(jìn)入磨削區(qū),發(fā)揮有效的冷卻作用,防止工件表面燒傷。
02
合理選擇和修整砂輪,采用白剛玉的砂輪較好,其性能硬而脆,且易產(chǎn)生新的切削刃,因此切削力小,磨削熱較小,在粒度上使用中等粒度,如 46~60目較好,在砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2),即粗粒度、低硬度的砂輪,可降低切削熱。
03
合理選擇磨削用量,采用徑向進(jìn)給量較小的精磨方法甚至精細(xì)磨削。如適當(dāng)減少徑向進(jìn)給量及砂輪速度、增大軸向進(jìn)給量,使砂輪與工件接觸面積減少,散熱條件得到改善,從而有效地控制表層溫度的提高。
04
采用電解磨削加工,改善模具制造精度和表面質(zhì)量。電解磨削時(shí),砂輪刮除氧化膜,而不是磨削金屬,因而磨削力小,磨削熱也小,不會(huì)產(chǎn)生磨削毛刺、 裂紋、燒傷等現(xiàn)象,一般表面粗糙度可優(yōu)于Ra0.16μm。
05
將熱處理后的淬火應(yīng)力降低到最低限度,因?yàn)榇慊饝?yīng)力、網(wǎng)狀碳化組織在磨削力的作用下,組織產(chǎn)生相變極易使工件產(chǎn)生裂紋。對于高精度模具為了消除磨削的殘余應(yīng)力,在磨削后應(yīng)進(jìn)行低溫時(shí)效處理以提高韌性。
06
消除磨削應(yīng)力,可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min,然后在30℃油中冷卻,硬度可下降1HRC,殘留應(yīng)力降低40%~65%。
07
對于尺寸公差在0.01 mm以內(nèi)的精密模具的精密磨削要注意環(huán)境溫度的影響,要求恒溫磨削。