導(dǎo)致鑄件機(jī)械粘砂的因素有：

    1、型砂和芯砂粒度太粗，型砂含泥量、灰分過低，鑄型（砂芯）間隙大，金屬滲透阻力小。車間型砂粒度為50/100或100/50，平均細(xì)度在50~57之間，覆膜砂粒度為50/100或100/50，平均細(xì)度在49~55之間。原砂較一般濕型造型工藝所用原砂粗，型砂透氣性在130~170之間。而型砂含泥量、灰分過低，型砂間隙不能得到填充，也會(huì)影響型砂間隙。同時(shí)，車間除生產(chǎn)離合器殼體外，還生產(chǎn)缸體、缸蓋，型砂性能受產(chǎn)品轉(zhuǎn)換的影響。

    2、砂型和砂芯的緊實(shí)度低或不均勻，局部疏松。造型模具復(fù)雜，凹坑、拐角不易緊實(shí)；造型設(shè)備參數(shù)選擇不當(dāng)，造型壓力低；型砂流動(dòng)性差，不易填充等因素可能造成砂型緊實(shí)度低。而砂芯緊實(shí)度低則可能由于芯盒排氣效果差、制芯過程中射砂壓力低造成。

    3、型、芯的涂料質(zhì)量差，涂層厚度不均勻，涂料剝落。車間砂型采用醇基涂料進(jìn)行噴涂，因上型靠分型面一帶砂型緊實(shí)度低，噴涂燒干后易造成垮砂，因此原工藝中上型噴涂較少且易垮砂部位不噴涂。砂芯由1#、2#兩個(gè)砂芯組合而成，制芯過程中1#砂芯整體刷水基涂料，2#局部刷涂，利用砂芯預(yù)熱烘干涂料，噴涂及刷涂過程中有可能操作不到位造成漏涂導(dǎo)致粘砂。

    4、澆注溫度高，流動(dòng)性好，表面張力低，金屬液動(dòng)壓力大。因殼體鑄件薄壁件，最薄部位壁厚8mm。為避免鑄件出現(xiàn)冷隔廢品，原工藝中澆注溫度較高。

    5、型砂煤粉含量低，煤粉品質(zhì)差。濕型鑄鐵件防止粘砂和改善鑄件表面光潔程度最主要的型砂加入物是煤粉。煤粉品質(zhì)影響型砂抗粘砂性。車間型砂有效煤粉含量在3.5%~4%之間。型砂發(fā)氣量在17~20ml/g之間。

    6、上箱或澆口杯高度太高，金屬液靜壓力大；澆注系統(tǒng)和冒口設(shè)置不當(dāng)，造成鑄型和鑄件局部過熱造成粘砂。

    導(dǎo)致鑄件爆炸粘砂的因素有型砂含泥量高，水分高；煤粉含量高，發(fā)氣量大；砂型通氣條件不良；澆注速度過快；砂芯發(fā)氣量大：砂芯采用覆膜砂制芯，砂芯發(fā)氣量較樹脂砂芯發(fā)氣量大，同時(shí)，砂芯固化程度影響其發(fā)氣量；另外，砂芯表面涂料發(fā)氣量也較大，且由于砂芯太熱的情況下刷涂易造成砂芯開裂，因此需待砂芯適當(dāng)冷卻后刷涂，不能保證涂料烘干。