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冷卻水紫銅管內(nèi)污垢的導熱系數(shù)很小，大大地增加了傳熱熱阻，造成傳熱系數(shù)降低，嚴重削弱凝汽器的換熱能力，使循環(huán)冷卻水吸熱不良，減緩了汽輪機排汽的凝結(jié)速度，致使排汽壓力和溫度均升髙。而排汽溫皮的升髙又導致有更多的熱量需要循環(huán)水帶走，使循環(huán)水溫度升得更快。循環(huán)冷卻水溫度升髙后又進一步惡化真空，增大端差，形成惡性循環(huán)。表面上看很容易判斷為是由于冷卻濟冷卻效果不良所致，其實循環(huán)冷卻水溫度髙的原因在冷卻塔冷卻效果一定的情況下是凝汽器真空低直接導致的。水側(cè)污垢不僅使凝汽器淸潔率下降和冷卻而積減少，還增加了冷卻水流動阻力，從而改變了冷卻水流量，進一步了降低了凝汽器真空。所以，凝汽器水側(cè)污垢是導致真空惡化的最主要的原因。

真空降低使蒸汽的有效焓降減小，會影響汽輪機組運行的安全性和經(jīng)濟性。運行經(jīng)驗表明：凝汽器真空每下降1KPa，汽輪機汽耗會增加1.5%—2.5%，真空過低時會限制機組出力，嚴重時要停機淸洗，影構(gòu)汽輪機組的經(jīng)濟效益。而且真空過低，會使低壓缸、排汽缸溫度升髙，引起汽輪機軸承中心偏移，嚴重時會增大汽輪機組的振動；當真空降低時，為保證機組出力不變，必須增加蒸汽流量，從而導致軸向推力增大，致使推力軸承過負荷，影響汽輪機組的安全運行。

通時，沉積物下腐蝕是凝汽器銅管腐蝕的主要形態(tài)。沉積物造成銅管表面不同部位上的供氧差異和介質(zhì)濃度差異，導致局部腐蝕。凝汽器銅管因腐蝕壁而變得粗糙而使污垢易于附著，又進一步加速了沉積物下腐蝕，形成惡性循環(huán)。銅被氧化生成的Cu2+及Cu-離子傾向于水解生成氧化亞銅，并使溶液局部酸化，加劇了腐蝕的發(fā)展，嚴重時造成針型腐蝕穿孔，導致銅管及管板泄漏，循環(huán)冷卻水泄漏到汽側(cè)，造成凝汽器滿水，嚴重烕脅著汽輪機組的運行安全，也直接影響發(fā)電廠的經(jīng)濟效益。

凝汽器冷卻水管內(nèi)壁形成污垢的速度很快，據(jù)有關(guān)資料介紹，凝汽器冷卻水管淸洗24h后，淸潔系數(shù)就會從1.00變?yōu)?.692，實際傳熱系數(shù)由2.93KW/(m2·℃)降低到1.98(m2·℃),致使排汽溫度從31.5℃上升到35.5℃。而0.1mm厚污垢的熱阻足以讓1mm厚銅管的導熱熱阻被忽略不計。如此短的積垢時間和低的傳熱效率，異致凝汽器長期處于低效率運行中。

因此，無論從保證火電廠的效率相出力方面考慮，還是從防止凝汽器銅管腐蝕，進而防止鍋爐結(jié)垢、腐蝕方而考慮，及時地淸除凝汽器積垢是電廠涵待解決的一個問題。

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