近幾年來，發(fā)達國家在汽車用熱鍍鋅板生產(chǎn)技術(shù)方面取得了一系列的技術(shù)進步，鋼基體化學成分、鋼板表面軋制質(zhì)量、熱鍍鋅鍍層厚度均勻性、合金化最佳相結(jié)構(gòu)和工藝控制等一系列技術(shù)問題均已基本得到解決。目前，大量的熱鍍鋅板被用作汽車內(nèi)外板。

清洗通常包括堿液刷洗和電解脫脂，它可清除冷軋鋼板表面上的鐵屑和油污等雜質(zhì)，對生產(chǎn)高表面質(zhì)量和鍍層附著性要求高的鍍鋅產(chǎn)品至關(guān)重要?，F(xiàn)有新建的熱鍍鋅機組清洗段包括堿液浸洗、堿液刷洗、電解清洗、熱水刷洗、熱水漂洗、清洗擠干和清洗干燥，可以把帶鋼表面的殘油和殘?zhí)伎偭靠刂圃诤苄〉姆秶鷥?nèi)，達到熱鍍鋅汽車外板對清洗質(zhì)量的要求。另外，還采用帶Si02磨粒的刷輥，在清洗時對帶鋼表面進行研磨，可增強熱鍍鋅合金化(GA)產(chǎn)品鍍層的附著力。為了進一步保證帶鋼表面清潔，韓國浦項制鐵4號熱鍍鋅機組采用了雙清洗系統(tǒng)。除了正常的入口活套前預(yù)清洗以外，帶鋼從入口活套出來后，將再次對其進行電解清洗。清洗段通常布置在入口活套前，也可以布置在入口活套后，以實現(xiàn)恒速清洗。

帶鋼連續(xù)熱鍍鋅采用在線連續(xù)退火。退火工藝是雙相鋼等高強度鋼熱鍍鋅產(chǎn)品生產(chǎn)的關(guān)鍵，對Mn、Si等元素在鋼板表面的富集有很大影響，進而會影響到高強度鋼的可鍍性及其表面質(zhì)量。鍍鋅鋼板的退火過程通常包括預(yù)熱、加熱、均熱和冷卻。利用加熱廢氣預(yù)熱帶鋼不僅能夠節(jié)約燃料，而且可以避免因帶鋼升溫速度太快而引起的帶鋼變形，對薄規(guī)格產(chǎn)品的板形非常有利。有些機組的冷卻過程采用先緩冷后快冷的分段冷卻方式，既可以避免冷卻速度過快造成板形不良，又可以滿足雙相鋼等高強鋼的冷卻速度要求。有些鋼廠在冷卻段之后還設(shè)置了均衡段，目的是在鍍鋅與冷卻段之間提供一個緩沖區(qū)域，從而使帶鋼具有更佳的板形和更均勻的溫度進入鋅鍋鍍鋅，提高鍍鋅質(zhì)量。

帶鋼表面粗糙度主要通過對光整工序中軋輥表面粗糙度、軋制負荷和軋制張力加以控制并對熱鍍鋅板進行平整而獲得。平整工藝參數(shù)主要包括軋制力、彎輥力、平整入口張力和平整出口張力。在改善板形和提高帶鋼表面質(zhì)量方面，四輥平整機明顯優(yōu)于二輥平整機。目前，日本已開發(fā)出工作輥可換成不同輥徑的四輥平整機，可更好地控制不同規(guī)格和不同鋼種熱鍍鋅產(chǎn)品的板形和表面粗糙度。平整輥粘鋅一直是生產(chǎn)高表面質(zhì)量鍍鋅產(chǎn)品的一個難題，目前較有效的解決方法是在平整脫鹽水中添加清洗劑。在輥面毛化方面，噴丸毛化法和電火花毛化法應(yīng)用最廣，激光毛化法由于周期長、成本高，很少應(yīng)用。

（來源：中國冶金報）