所謂粉末高速壓制成形是指通過應力波在粉體中的傳播使粉末致密的一種新技術，該技術是在2001年由瑞典科學家提出，并在瑞典Hydro-pulsor公司生產的高速壓制成形設備上獲得實現。該技術一出現就顯示出一系列突出優(yōu)點，因而很快成為粉末冶金界研究的熱點。

粉末高速壓制技術有以下一些特點：

1．壓制速度高。壓制速度比傳統的壓制方法快500~1000倍，壓機錘頭速度可達2~30m/s，液壓驅動的錘頭質量達5~1200kg，壓制壓力達600~2000MPa，壓制速度比常規(guī)壓制高2~3個數量級，是自由鍛錘的速度的2倍以上，粉末在0.02秒之內在高能量沖擊下進行壓制。

2．壓坯密度高且密度分布均勻。高速壓制時壓制壓力由靜壓變成動壓，粉末體受到靜壓力P和動量mv的共同作用，作用時間短，瞬時沖擊力很大，從而使壓坯的密度得以提高。實驗證明，高速壓制的生坯密度與其他粉末冶金工藝相比，優(yōu)勢很明顯。如對316L不銹鋼的對比實驗表明，采用高速壓制技術后使生坯密度提高0.25g/cm3。高速壓制技術不僅可以獲得高密度零件，而且密度均勻，零件不同部位的密度分散度很小。

3.可實行多次壓制以進一步提高密度。可在0.3~1s的時間間隔內實現多次沖擊壓制，甚至達到每秒鐘打擊5次的頻率。在常規(guī)的壓制條件下，壓坯的密度主要取決于壓制壓力，而高速壓制的壓坯密度取決于壓制能量。極短時間內的多次高速壓制使壓制能量得以累加，使粉末的致密度提高，如在4000J能量的沖擊下達到的生坯密度可以用2000J的能量2次沖擊來完成，多次沖擊壓制產生高能量的累積，為使用中小型設備來生產大尺寸零件提供了可能。

4．彈性后效低，脫模壓力小。高速壓制時壓坯的彈性后效低于常規(guī)壓制。低的彈性后效可以降低脫模壓力。高速壓制時的側壓系數明顯低于靜態(tài)壓制。在一定的材料和壓坯的密度條件下，高速壓制時的脫模壓力比靜態(tài)壓制低1.5~2.5倍。

由于上述特點，粉末高速壓制成形的產品顯示出優(yōu)異的綜合性能。眾所周知，提高材料密度及其均勻性是提高粉末冶金制品性能的關鍵，產品材料的硬度和抗拉強度隨著密度的增加成比例地提高。用該技術制備的AstaloyCrM+0.4%C粉末合金最大密度值接近7.6g/cm3，硬度為3400MPa，屈服強度和抗拉強度分別達到800MPa和1150MPa，疲勞極限為380MPa。如果經高溫燒結和燒結硬化工藝處理，該材料的屈服強度可高于1200MPa，抗拉強度接近1400MPa。

粉末高速壓制技術另一個重要優(yōu)點是生產率高，可經濟成形大型零件，整個壓制過程可以實現全自動化，極大地提高了生產效率。由于壓坯的高密度可以縮短燒結時間，所以進一步有利于晶粒度的控制，進而提升制品的性能，并降低成本。

總之，從已有的研究成果看，高速壓制技術的應用開發(fā)必將成為大勢所趨，成為粉末冶金領域的研發(fā)焦點。(一員)