隨著煉鋼成本消耗計劃目標值不斷降低及品種鋼產(chǎn)量逐步增加，酒鋼煉鋼成本和消耗兩大指標的控制難度也越來越大，針對這一重點難題，煉軋廠煉鋼工序不斷探索，尋找有效途徑，取得成效。

煉鋼工序結(jié)合2009年生產(chǎn)情況和當前外圍、內(nèi)部生產(chǎn)條件，從合理調(diào)整轉(zhuǎn)爐裝入鐵水廢鋼比入手，在廢鋼消耗與轉(zhuǎn)爐冶煉熱平衡、金屬料吹損、爐況以及鋼水終點控制之間尋找平衡點，達到廢鋼、生鐵與鐵水的最佳配比，為降低鐵耗創(chuàng)造條件。同時，根據(jù)鐵水中Si、S含量，調(diào)整入爐廢鋼結(jié)構(gòu)，細化不同鐵水、廢鋼的入爐料，避免鋼水過氧化，重點控制倒爐頻次、終點C和出鋼溫度，提高一次拉碳率及濺渣護爐質(zhì)量，減少冶煉過程噴濺，降低鐵損。目前，鋼鐵料耗控制在計劃值1080kg/t鋼之內(nèi)。

冶煉成本在煉鋼工序成本中占有很大的比重，降低煉鋼工序成本的關(guān)鍵在爐前。工序從鐵水預(yù)處理、轉(zhuǎn)爐冶煉、精煉、澆注等各個環(huán)節(jié)嚴格管理，對重要和關(guān)鍵控制點嚴格監(jiān)控、精細管理、及時糾偏。對合金消耗這一影響成本的主要因素，進行重點布控，并根據(jù)鐵水成份，分鋼種按計劃合理配加合金和耐輔材，減少不必要的浪費。工序采取在精煉環(huán)節(jié)進行合金二次配加法，收效顯著。合金二次配加法，即在冶煉過程中，對于上精煉爐的低合金鋼種如Q345B、Q345C、HRB335、HRB400等，在爐前脫氧合金化時加入總量二分之一的硅錳，到精煉爐后再加另外二分之一硅錳。統(tǒng)計數(shù)據(jù)顯示，此操作法不僅降低了轉(zhuǎn)爐的出鋼溫度50℃左右，減少了轉(zhuǎn)爐的供氧量4m3/t鋼，合金回收率也提高了4-10﹪，每爐鋼硅錳加入量減少了100kg左右，而且降低了轉(zhuǎn)爐的侵蝕速度，減少了耐材的使用數(shù)量和補、護爐的頻率，降低了工人的勞動強度，提高了轉(zhuǎn)爐爐齡。同時，工序還采取精煉爐用普通硅錳替代中碳錳鐵，不僅確保了產(chǎn)品質(zhì)量，硅錳的使用成本也大大降低，僅此一項，2009年就節(jié)約硅錳費用500多萬元。

(鋼訊)