0引言
　　我廠高檔旅游客車的乘客門采用雙扇可折疊式的。其截面形狀為矩形封閉式的，較為復(fù)雜，長(zhǎng)度近2m，材料采用2mm厚的20號(hào)鋼板。從其截面的結(jié)構(gòu)看，不可能一次成形其全部形狀，需經(jīng)多次成形才能完成。從其使用狀態(tài)看，成形后要求零件有一定的剛度和精度。應(yīng)對(duì)該件進(jìn)行成形工藝分析，確定合理的工序和模具結(jié)構(gòu)，才能壓制出高質(zhì)量的零件并盡量降低成本。
　　1邊框的工藝分析
　　零件截面形狀復(fù)雜，屬于矩形封閉成形件，矩形的底部帶燕尾槽，增加成形難度，且底部圓角較小，成形易裂。對(duì)該件的工序安排，直接影響模具結(jié)構(gòu)和產(chǎn)品的質(zhì)量，制定出合理的成形方案是壓制該件的關(guān)鍵。在安排工序時(shí)應(yīng)盡量使毛坯或半成品定位方便可靠，卸料方便，盡量避免成形時(shí)材料的拉伸或變薄及圓角區(qū)域產(chǎn)生裂紋，模具工作部分幾何形狀便于試模后的調(diào)整。選擇多次彎曲成形該件，并盡可能減少?gòu)澢螖?shù)，降低模具費(fèi)用。
　　2彎曲成形工序的確定
　　根據(jù)零件截面形狀分解其成形工序，確定工序尺寸，按零件截面圖展開，初步確定展開料寬為185mm.該件可按左右對(duì)稱形狀成形，第一工序先彎成W形，其中U型槽作為后順工序的定位槽，為后順工序能順利將件放入模具中，U型槽尺寸確定為1910.2mm，在以后的工序中逐步成形到零件要求的尺寸。第二工序?qū)⒎忾]矩形外框尺寸一次成形，U型槽尺寸確定為18.610.4mm，其它尺寸按零件圖展開尺寸成形到位。第三工序?qū)⒚黝A(yù)彎成半封閉形狀，此工序封閉角度必須有利下道工序的封閉成形，但應(yīng)不防礙成形凸模的退出，并使坯件不粘凸模。經(jīng)計(jì)算該工序成形60較好，U型槽口的尺寸確定為18.210.7mm.以上各成形工序中，U型槽尺寸確定稍寬且深度稍淺，如試模后達(dá)不到最終零件要求的尺寸便于調(diào)整。第四工序成形到零件要求的尺寸，也是最后一道成形工序。
　　從工序圖中看出，該工序不僅要使矩形開口閉合，而且使底部的燕尾形成形到位。由于底部?jī)商巸?nèi)圓角的強(qiáng)度不同，封閉成形U型槽的槽口尺寸減小，封閉成形時(shí)，外框達(dá)到尺寸過(guò)程中，通過(guò)R2.5mm處圓角的傳力作用，燕尾形可以成形，同時(shí)R2.5mm受壓縮變小，U型槽深度增大，可以達(dá)到零件尺寸要求。
　　3模具結(jié)構(gòu)的確定
　　該件長(zhǎng)度較長(zhǎng)，由于設(shè)備工作臺(tái)所限，需選擇630t閉式雙點(diǎn)壓力機(jī)，這樣如每一工序設(shè)計(jì)一套彎曲成形模，需4套模具。既浪費(fèi)模具材料，生產(chǎn)率低，又浪費(fèi)設(shè)備。前三工序形狀較簡(jiǎn)單，成形模也不復(fù)雜。因此，將三道工序采用一套連續(xù)模來(lái)完成。最后一道工序不僅要使矩形封閉成形，而且要使底部的燕尾槽成形。由于該件屬左右對(duì)稱封閉件，采用對(duì)稱式斜楔彎曲模成形。這樣既節(jié)省了模具（關(guān)于汽車模具設(shè)計(jì)的分析）費(fèi)用，又避免了大馬拉小車的設(shè)備浪費(fèi)。
　　4模具設(shè)計(jì)
　　4.1連續(xù)模的設(shè)計(jì)
　　由于模具較長(zhǎng)，調(diào)整時(shí)較困難，將模具設(shè)計(jì)成既簡(jiǎn)單，又方便調(diào)整，且卸料方便的結(jié)構(gòu)。第二工序的成形力較大，安排在模具的中心位置，第一、三工序的成形力相近，可對(duì)稱布置。在第一工位成形時(shí)采用可調(diào)整定位板，保證成形的件以中心對(duì)稱，并方便坯料尺寸調(diào)整。該工序用彈性卸料。后序以工位一成形的1910.2mm槽定位，工位二用彈簧和頂桿卸料，由于設(shè)備結(jié)構(gòu)所限，不能同時(shí)用頂桿，工位三仍用彈簧卸料，為模具裝配調(diào)整方便，模具凸、凹模及卸料板均采用分塊式結(jié)構(gòu)。