1確定合理的切削用量 

   在切削用量中，對孔精度影響較大的分別是切削深度和進給量，對鉆頭的使用壽命影響較大的是切削深度和切削速度。為此，應(yīng)分別控制切削深度、切削速度和進給量。 

1)切削速度：鉆削鑄鐵類時，切削速度v=20m/min左右。鉆削鋼材類時，切削速度v=10m/min左右。換算成機床轉(zhuǎn)速，可根據(jù)鉆精孔直徑和相應(yīng)材料的切削速度確定。N=1000V/(pD)。 

2)進給量：盡量采用機動走刀f=0.1mm/r左右。但直徑小于5mm的小鉆頭，因強度弱，只能用手動進給。

3)切削深度：不受加工孔直徑大小的影響，一律在鉆精孔前保留0.5～1mm的切削深度，粗糙度不大于Ra6.3，以避免大切削量，減少熱量，避免產(chǎn)生沖擊和振動，消除冷作硬化，提高加工質(zhì)量和延長鉆頭使用壽命。 

  2其它要求  

1)鉆頭的兩個切削刃需盡量修磨對稱，兩刃的軸向擺差應(yīng)控制在0.05mm范圍內(nèi)，使兩刃負荷均勻，以提高切削穩(wěn)定性，鉆頭的徑向擺差應(yīng)小于0.03mm。 

2)選用精度比較高的鉆床，若鉆床主軸徑向圓跳動誤差較大時，可采用浮動夾頭來裝夾鉆頭加工。

3)鉆削中要有充足的冷卻潤滑液。 

4)使用較新或各部分尺寸精度接近公差要求的鉆頭。因鉆頭多次使用后會磨損，而影響孔徑精度。 

5)預(yù)鉆孔應(yīng)防止產(chǎn)生較多的冷硬層，否則會增加鉆削負荷和磨損精孔鉆頭。

3正確刃磨切削角度及提高表面粗糙度 

  鉆頭與鉸刀比較，有相似的地方。如有兩條主切削刃和副切削刃，副切削刃呈螺旋形，并有刃帶和倒棱，可以增加切削的平穩(wěn)性。只要將鉆頭的切削角度及表面粗糙度，參照鉸刃的要 求加以改進和提高。基本上就具備了類似鉸刃的條件，所以能擴鉆精度較高的孔。 

1)后角不宜過大，一般為a=6°～-10°，以免產(chǎn)生振動，增加穩(wěn)定性，提高孔的精度。

2)磨出副后角。 

   在靠近主切削刃的一段棱邊上，磨出副后角a01=6°～8°，并保留棱邊寬度為0.1～0.2mm，修磨長度為4～5mm，以減少對孔壁的摩擦，提高鉆頭壽命。 

3)切削刃的前、后刀面用油石研磨，使其粗糙度達Ra0.4。 

4)磨出第二頂角。 

5)磨出負刃傾角。 

   一般刃傾角l=-10°～-15°，使切屑流向待加下表面以避免擦傷孔壁，有利于提高孔的表面粗糙度。 

根據(jù)加工材料的不同一般Ø2≤75°。例:加工鑄鐵類時，2Ø2=75°，加工鋼類時2Ø2=50°。新切削刃長度約為3～4mm，并將它和副切削刃的連接處，用油石研去0.2～0.5mm的小圓角，也可將外緣尖角全部磨成圓弧刃。 

特別注意：兩條新切削刃要對稱，這樣就可以形成粗、精加工的聯(lián)合切削刃，減少切削厚度和切削變形，提高修光能力，改善散熱條件，有利于提高孔的表面粗糙度。

(鋼訊)