中國鑄造網(wǎng)：2010年6月18日，中國國際工程咨詢公司《咨詢專報》（第8期），對東北大學馮乃祥教授發(fā)明的“高效節(jié)能新型陰極結(jié)構(gòu)鋁電解槽”技術(shù)進行了介紹，該技術(shù)對電解鋁行業(yè)開展節(jié)能減排具有積極意義?，F(xiàn)轉(zhuǎn)載如下：

    采用我自主創(chuàng)新技術(shù)完全可實現(xiàn)電解鋁節(jié)能減排目標一、電解鋁是有色金屬行業(yè)節(jié)能潛力最大的品種

    我國作為世界最大的電解鋁生產(chǎn)國，產(chǎn)量已連續(xù)8年居世界首位，到2009年底，國內(nèi)電解鋁產(chǎn)能2000萬噸，當年產(chǎn)量為1285萬噸，分別占全球的40%和35%。2009年國內(nèi)電解鋁耗電1822億度，占整個有色金屬行業(yè)電耗的83%，占全國發(fā)電量的5%。將所耗電力產(chǎn)生的排放計算在內(nèi)，電解鋁生產(chǎn)排放的二氧化碳總計達2.18億噸，占整個有色金屬行業(yè)的65%，占全國二氧化碳排放的3%，因此，電解鋁是有色金屬產(chǎn)業(yè)節(jié)能減排潛力最大的品種。

    2009年3月國務(wù)院頒布的《有色金屬產(chǎn)業(yè)調(diào)整和振興規(guī)劃》，明確提出到2011年底，國內(nèi)骨干電解鋁廠直流電耗達到12500度，節(jié)電60億度。但到2009年底，國內(nèi)噸鋁直流電耗平均仍為13118度。年產(chǎn)20萬噸以上骨干電解鋁廠的1500萬噸產(chǎn)能中，達到12500度及以下的產(chǎn)能不到7%，按時完成規(guī)劃目標任務(wù)非常艱巨。

    二、我自主創(chuàng)新技術(shù)為實現(xiàn)節(jié)能減排目標提供了有力支撐

    節(jié)能降耗一直是國內(nèi)外鋁電解行業(yè)的一大難題。經(jīng)多年研究，東北大學馮乃祥教授研發(fā)的“高效節(jié)能新型陰極結(jié)構(gòu)鋁電解槽”技術(shù)，于2009年獲國家技術(shù)發(fā)明專利，并已提出了國際專利申請。該技術(shù)通過改變陰極結(jié)構(gòu)，阻擋并減緩電解槽內(nèi)鋁液流動，減小鋁水液面波動，進而降低極距，使噸鋁直流電耗降低1000度左右，對于年產(chǎn)20萬噸電解鋁廠，可降低成本近1億元。該技術(shù)是國內(nèi)外電解鋁近30年來最顯著的單項節(jié)能技術(shù)，是鋁電解發(fā)展史上的一次重大技術(shù)革命。

    一是技術(shù)成熟可靠。2008年初，重慶天泰鋁業(yè)公司采用該技術(shù)，在現(xiàn)有168KA大型預焙槽系列上構(gòu)筑三臺新型陰極結(jié)構(gòu)電解槽進行了實驗。經(jīng)4個月穩(wěn)定運行考核，噸鋁直流電耗達到12281度，比其他電解槽降低了1112度。2009年，浙江華東鋁業(yè)公司在現(xiàn)有電解槽生產(chǎn)線進行了成系列的規(guī)?；囼灒?jīng)過9個月運行，噸鋁直流電耗達到12043度，較同系列的對比槽降低1024度，并形成了一套完整的適應(yīng)新型陰極結(jié)構(gòu)電解槽的工藝技術(shù)路線。此次規(guī)?；I(yè)試驗證明了該技術(shù)成熟可靠。

    二是節(jié)能減排效果顯著。如果國內(nèi)2000萬噸電解鋁產(chǎn)能全部采用該技術(shù)，按噸鋁節(jié)電1000度、目前國內(nèi)平均發(fā)電煤耗339克標煤/度計算，可節(jié)約電力200億度，折標煤680萬噸，減少二氧化碳排放1830萬噸；按2009年1285萬噸電解鋁產(chǎn)量計算，可節(jié)電128億度，折標煤435萬噸，減少二氧化碳排放1170萬噸。

    三是投資少，易于實施。采用該技術(shù)進行改造，不需易地新建電解鋁產(chǎn)能，不需對現(xiàn)有生產(chǎn)設(shè)施進行大規(guī)模改造，只需在現(xiàn)有電解槽大修時，采用新的陰極碳塊并對側(cè)部槽內(nèi)襯結(jié)構(gòu)略加改造即可。根據(jù)華東鋁業(yè)改造經(jīng)驗，在槽大修時進行改造，與正常大修費用相比，僅新增噸鋁投資50元。