37Mn5鋼管常用于石油鋼管，生產(chǎn)中容易出現(xiàn)外折疊缺陷，影響產(chǎn)品質(zhì)量提升，需要加以控制。

分析后發(fā)現(xiàn)，外折疊尖端有多種元素偏析造成氧化質(zhì)點，有折疊帶，折疊中部有氧化物，在外折疊中存在過量的Al、Mg、Ca、S、P、Mn、Si元素，特別是在晶界處有20μm左右的脆性夾雜物SiO2和硅酸鹽，出現(xiàn)沿晶斷裂，而上述脆性夾雜物是外折疊形成的主要原因。

針對37Mn5鋼管外折疊生，進(jìn)一步跟蹤分析得出連鑄坯生產(chǎn)存在嚴(yán)重的脆性夾雜物。為此相應(yīng)的控制措施為：

轉(zhuǎn)爐冶煉工序：

1）確保一次拉碳命中，避免后吹，終點碳控制＞0.10%；

2）提高轉(zhuǎn)爐擋渣效果，嚴(yán)格控制下渣量，出港過程采用擋渣，出鋼后鋼包頂渣厚度＜50mm；

3）采用雙渣法操作，控制鋼水的磷含量。

精煉工序：

1）LF精煉處理時間≥20min;

2)強(qiáng)化脫氧、去夾雜效果。要求精煉渣堿度≥2.5，渣中（FeO）≤1%，白渣保持時間≥15min；

3）精煉結(jié)束后保證底吹氬軟吹時間≥10min，以有利于鋼水中夾雜物的去除。

連鑄工序：

1）采用鋼包、中間包保護(hù)澆鑄并吹氬密封，實現(xiàn)無氧化保護(hù)澆鑄；

2）澆鑄溫度：中間包過熱度在20℃以內(nèi)；

3）采用結(jié)晶器液面制動控制、電磁攪拌；

4）采用專用保護(hù)渣，保證鑄坯表面質(zhì)量。

精整工序：

為降低白點造成氫致裂紋，應(yīng)對鋼坯和棒材采用緩冷工藝。