為了打通BOF—RH—CSP連鑄單聯(lián)工藝，通過對各工序的操作、生產(chǎn)組織、外圍條件運用新技術(shù)、新工藝進行了優(yōu)化。

1鐵水預(yù)處理工序優(yōu)化

a．采用擴容鐵包。針對鐵水包裝人量偏小的問題，通過擴大鐵包容量，使最大裝入量達(dá)到了106噸，解決了RH凈空高，處理困難的影響。

b．優(yōu)化噴吹工藝，縮短處理周期。提高噴吹速度，噴吹速度由原來的4．36kg／min提高到6．22kg／min，鎂利用率由原來的25％提高到40％，冶煉周期由原來的38．27min／爐縮短到32min／爐

C．優(yōu)化扒渣工藝，嚴(yán)格控制脫硫站的出站[s]含量。采用雙扒渣工藝將鐵渣扒凈，保證處理后鐵水硫≤0．004％。

2轉(zhuǎn)爐工序優(yōu)化

a．入爐采用潔凈廢鋼、造渣采用高質(zhì)量石灰和輕燒鎂球，解決了鋼水過多回硫。轉(zhuǎn)爐的出鋼硫基本上控制在了0．010％以下，滿足了CSP連鑄的特性。

b．對RH鋼成渣路線的研究，尋找最佳冶煉方法。

c)．利用動態(tài)煉鋼控制轉(zhuǎn)爐終點。根據(jù)轉(zhuǎn)爐爐氣分析儀對爐氣的分析，確定造渣材料的加入量和吹氧量，提高鋼水終點控制命中率。[c]含量控制在0．03％一0．05％的命中率由原來的78％提高到87％；[P]含量控制命中率由原來的75％提高到95％；一倒命中率由原來的80％提高到90％；倒?fàn)t溫度命中率由原來的60％提高到80％。冶煉周期縮短2min。

3.RH工序優(yōu)化

為了RH精煉爐正常處理，減少處理過程中的吹氧量，確保鋼水質(zhì)量和連鑄正常澆注，對來鋼條件、RH操作模式進行優(yōu)化。

優(yōu)化來鋼溫度和氧含量。的可澆性。

b．優(yōu)化RH處理模式：對RH鋼樣和渣樣分析，確定了最優(yōu)的RH處理模式。改變側(cè)吹氬氣流量，分前期、中期、后期三步控制，將RH處理周期控制在3O一35rain／爐，鋼水在真空室內(nèi)得到充分循環(huán)，處理后期對鋼水進行特殊處理，提高鋼水可澆性。

c．優(yōu)化RH精煉爐的外圍條件。對電廠的蒸汽管網(wǎng)改造，使RH精煉爐的蒸汽壓力穩(wěn)定在工藝要求范圍內(nèi)；加強插人管的原材料管理和維護，提高使用壽命。加強噴補，插入管的壽命由原來平均25次提高到60次，最高達(dá)到93次。