1. 壓鑄的發(fā)展簡史　壓鑄的起源眾說不一，但據文獻報導，最初用于壓鑄鉛字。早在1822年，威廉姆·喬奇（Willam Church）博士曾制造一臺日產1.2～2萬鉛字的鑄造機，已顯示出這種工藝方法的生產潛力。1849年斯圖吉斯（J.J.Sturgiss）設計并制造成第一臺手動活塞式熱室壓鑄機，并在美國獲得了專利權。1885年默根瑟勒（Mersen-thaler）研究了以前的專利，發(fā)明了印字壓鑄機，開始只用于生產低熔點的鉛、錫合金鑄字，到19世紀60年代用于鋅合金壓鑄零件生產。壓鑄廣泛用于工業(yè)生產還只是上世紀初，應用于現(xiàn)金出納機、留聲機和自行車的產品生產中。1904年英國的法蘭克林（H．H．Franklin）公司開始用壓鑄方法生產汽車???連桿軸承，開創(chuàng)了壓鑄零件在汽車工業(yè)中應用的先例。1905年多勒（H．H．Doehler）研制成功用于工業(yè)生產的壓鑄機、壓鑄鋅、錫、銅合金鑄件。隨后瓦格納（Wagner）設計了鵝頸式氣壓壓鑄機，用于生產鋁合金鑄件。

    1927年捷克工程師約瑟夫·波拉克（Jesef Pfolak）設計了冷壓室壓鑄機，由于貯存熔融合金的坩鍋與壓射室分離，可顯著地提高壓射力，使之更適合工業(yè)生產的要求，克服了氣壓熱壓室壓鑄機的不足之處，從而使壓鑄技術向前推進了一大步。鋁、鎂、銅等合金均可采用壓鑄生產。由于整個壓鑄過程都是在壓鑄機上完成，因此，隨著對壓鑄件的質量、產量和擴大應用的需求，已對壓鑄設備不斷提出新的更高的要求，而新型壓鑄機的出現(xiàn)以及新工藝、新技術的采用，又促進壓鑄生產更加迅速地發(fā)展。例如，為了消除壓鑄件內部的氣孔、縮孔、縮松，改善鑄件的質量，出現(xiàn)了雙沖頭（或稱精、速、密）壓鑄；為了壓鑄帶有鑲嵌件的鑄件及實現(xiàn)真空壓鑄，出現(xiàn)了水平分型的全立式壓鑄機；為了提高壓射速度和實現(xiàn)瞬時增加壓射力以便對熔融合金進行有效地增壓，以提高鑄件的致密度，而發(fā)展了三級壓射系統(tǒng)的壓鑄機。又如，在壓鑄生產過程中，除裝備自動澆注、自動取件及自動潤滑機構外，還安裝成套測試儀器，對壓鑄過程中各工藝參數進行檢測和控制。它們是壓射力、壓射速度的顯示監(jiān)控裝置和合型力自動控制裝置以及電子計算機的應用等。

    近40年，隨著科學技術和工業(yè)生產的進步，尤其是隨著汽車、摩托車以及家用電器等工業(yè)的發(fā)展，又從節(jié)能、節(jié)省原材料諸方面出發(fā)，壓鑄技術已獲得極其迅速的發(fā)展。壓鑄生產不僅在有色合金鑄造中占主導地位，而且已成為現(xiàn)代工業(yè)的一個重要組成部分。近年來，一些國家由于依靠技術進步促使鑄件薄壁化、輕量化，因而導致以往用鑄件產量評價一個國家鑄造技術發(fā)展水平的觀念改變?yōu)橛眉夹g進步的水平作為衡量一個國家鑄造水平的重要依據。

從世界范圍和我國情況來看，鋁合金壓鑄件應用的范圍日益廣泛。由于壓鑄工藝和技術的發(fā)展，又使壓鑄件在有色金屬鑄件生產中所占的比例日益增多。

2. 我國壓鑄生產中存在的主要問題　壓鑄生產中主要涉及的有壓鑄設備、壓鑄合金、壓鑄工藝、壓鑄型、工藝標準和監(jiān)控等方面的問題。盡管我國壓力鑄造有了突飛猛進的發(fā)展，但是與國外先進國家比較還存在著很大的差距，正確認識這些差距，分析產生這些差距的原因，提出解決的辦法，是我們鑄造工作者的重要責任。其主要差距表現(xiàn)在以下幾個主要方面：

(1) 技術狀況：技術落后，人才缺乏，新工藝新產品開發(fā)不力。有色鑄造生產，在工作條件上雖然比普遍鑄造有很大的改善，但仍存在工作環(huán)境差，勞動強度大等問題，很多人不安心本職工作，即使在這個崗位工作，有的甚至工作多年，仍然還要轉崗，造成了技術人員流失，技術力量嚴重不足。由于我國原來鑄造企業(yè)比較落后，改革開放后，對原有企業(yè)進行了改造，引進了大量的新工藝，新設備。但是操作人員大部分仍由原來工人培訓而來，因而工人的文化素質低，技術知識水平差，大大影響了新設備的使用功能，也影響了新工藝的順利實現(xiàn)。由于技術力量和資金的缺乏，新工藝、新產品的開發(fā)嚴重不足，特別是計算機技術的應用就更加缺乏。許多內容還僅僅限于在科研機構和高校實驗室研究中進行，距離生產使用還有很大差距。具體狀況有如下幾個方面：                                                                     

1) 引進的大型設備基本都配有定量澆注、噴涂裝置。

2) 鑄件與模溫控制裝置，切邊壓力機配備得少。

3) 計算機在壓鑄機控制方面應用較少。

4) 壓鑄件清理多為手工，很少采用機械化。

5) 振動光飾已在擴大應用。

6) 鑄件檢驗手段不夠先進。

7) 鎂合金壓鑄水平有待進一步開發(fā)與提高。

8) 合金材料質量控制不嚴，熔煉處理手段不夠先進。

(2) 設備狀況：我國有色合金鑄件利用重力鑄造和砂型鑄造的比例還比較大，無論外觀質量還是內在質量都存在差距，加工余量大，廢品率高，合金利用率低。鑄件綜合質量差的主要原因是：設備、工藝落后，手工和砂型生產的鑄件比例比較高。除了部分像上海汽車有色合金鑄造總廠這樣較大的企業(yè)，設備大部分是引進的之外，國產的壓鑄機、低壓鑄造機存在很大差距，自動化程度低, 精度比較低, 故障率比較高。充氧壓鑄、真空鑄造、半固態(tài)鑄造等新工藝采用甚少。具體狀況有如下幾個方面： 

1) 壓鑄機以冷室小型為主，2500kN以下的占總量的95%，尤以1250kN為最多。

2) 國產壓鑄機性能與國外先進設備相比有較大差距，液壓、電器元件可靠性差。

3) 壓鑄機普遍缺少先進的檢測與控制儀表。

4) 壓鑄機外圍設備如定量澆注、自動噴涂、自動取件裝置(機械手)、模具加熱與冷卻裝置，以及切邊壓力機等還未定型生產。

(3) 模具：模具的設計、制造和選用的材料都比較落后。一些高精度的模具還需要進口。我們自己制造的模具，設計、制造的周期長，精度低、成本高，特別是壽命低。模具用材料較少，嚴重地影響了模具的使用壽命。具體狀況有如下幾個方面：

1) 模具設計有一定經驗，很少運用計算機模擬設計澆注系統(tǒng)，進行溫度場分析，設計計算模具加熱與冷卻系統(tǒng)等。

2) CAD/CAM只有少數廠家開始試用。

3) 缺乏大型模具設計制造經驗，大型精密模具多從國外進口。

4) 普遍存在壓鑄模壽命低的問題。

5) 模具材料中不少仍沿用3Cr2W8V，H13鋼也在不斷擴大應用，有國產的，也有進口的，自行研制的Y4（4Cr3Mo3V1NbB）（壓鑄銅合金用）和Y10（4Cr5No2VmnSi）（壓鑄鋁合金用）這兩種電渣精煉鋼也已試用。

6) 缺乏壓鑄模用熱作鋼專用標準和鍛坯質量標準，特別對大型、復雜壓鑄模在鋼的清潔度與鍛坯網狀組織方面應有明確要求。以保證模具質量、壽命。

7) 缺乏大型模具標準，結構組件的標準也未能列入其中，有待完善和大力推行。

8) 模具專業(yè)生產廠生產的模具不足市場所需的10%，而國外卻占80%以上。

9) 專業(yè)廠尚缺乏足夠先進的加工設備和檢測儀器。

(4) 原輔材料：原輔材料的生產比較分散。各類專業(yè)廠很多，但大多數為就地取材的鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)，設備簡陋、技術落后、測試手段短缺，原輔材料品種不全，質量較差。有色合金鑄造用量很大的各類涂料、粘結劑、脫模劑、精煉劑等等，特別是一些高新產品還不能生產，基本上還處于低水平，無序供應為主的階段。而工業(yè)發(fā)達國家的原輔材料的供應已經實現(xiàn)了社會化、專業(yè)化和商品化。具體狀況有如下幾個方面：

1) 鋁、鎂、鋅、銅都有足夠的資源，并可提供各種牌號的原生鑄造合金錠。

2) 對再生合金重視不夠，也未制定標準。

3) 國產水-乙二醇有供，但質量不穩(wěn)，涂料種類多，生產廠家也很多，但缺乏統(tǒng)一標準和檢驗方法。

4) 合金精煉、除氣、變質、晶粒細化劑均有廠生產并可提供無公害的熔劑。

(5) 管理：生產管理落后。原材料供應、生產技術規(guī)范、產品檢驗、售后服務等方面都落后于形勢。檢測手段、檢測技術、檢測設備等存在很大差距。合金和原輔材料的檢測、性能的檢測、鑄造控制過程檢測、鑄件內在質量的檢測等等都沒有嚴格地進行，常常不能起到預防的作用。在其連續(xù)大規(guī)模生產過程中，多次數、多工序在線監(jiān)控和鑄件逐件無損檢測設備方面差距更大。發(fā)達國家成功的企業(yè)在生產全過程中，都主動、嚴格執(zhí)行行標、國標和符合國際標準的企業(yè)標準，各企業(yè)之間標準統(tǒng)一，要求一樣，便于比較、方便交流。因而廢品率很低，只有2%～5%。而我國多數企業(yè)，被動、從寬地執(zhí)行標準，有些甚至不執(zhí)行標準。企業(yè)標準低于GB，廢品率有的高達30%～50%。工業(yè)發(fā)達國家的國家標準更新的也很快，一般為4～5年，而我國的標準制定后多年不加修訂，有的十年二十年不變，十分落后，失去了指導意義，給產品的生產、銷售、出口等都帶來了諸多不便。國際市場普遍推行的ISO9000認證制度，是定購鑄件的前提條件，我國也只有個別專業(yè)化鑄造廠通過認證。采用計算機管理的工廠較少。人員素質有待通過企業(yè)文化教育得到提高。