壓鑄件缺陷中，出現(xiàn)最多的是氣孔。
氣孔特征。有光滑的表面，形狀是圓形或橢圓形。表現(xiàn)形式可以在鑄件表面、或皮下針孔、也可能在鑄件內(nèi)部。
（1）氣體來源
1） 合金液析出氣體—a與原材料有關(guān) b與熔煉工藝有關(guān)
2） 壓鑄過程中卷入氣體—a與壓鑄工藝參數(shù)有關(guān) b與模具結(jié)構(gòu)有關(guān)
3） 脫模劑分解產(chǎn)生氣體—a與涂料本身特性有關(guān) b與噴涂工藝有關(guān)
（2）原材料及熔煉過程產(chǎn)生氣體分析
鋁液中的氣體主要是氫，約占了氣體總量的85%。
熔煉溫度越高，氫在鋁液中溶解度越高，但在固態(tài)鋁中溶解度非常低，因此在凝固過程中，氫析出形成氣孔。
氫的來源：
1） 大氣中水蒸氣，金屬液從潮濕空氣中吸氫。
2） 原材料本身含氫量，合金錠表面潮濕，回爐料臟，油污。
3） 工具、熔劑潮濕。
（3）壓鑄過程產(chǎn)生氣體分析
由于壓室、澆注系統(tǒng)、型腔均與大氣相通，而金屬液是以高壓、高速充填，如果不能實(shí)現(xiàn)有序、平穩(wěn)的流動(dòng)狀態(tài)，金屬液產(chǎn)生渦流，會(huì)把氣體卷進(jìn)去。
壓鑄工藝制定需考慮以下問題：
1） 金屬液在澆注系統(tǒng)內(nèi)能否干凈、平穩(wěn)地流動(dòng)，不會(huì)產(chǎn)生分離和渦流。
2） 有沒有尖角區(qū)或死亡區(qū)存在？
3） 澆注系統(tǒng)是否有截面積的變化？
4） 排氣槽、溢流槽位置是否正確？是否夠大？是否會(huì)被堵??？氣體能否有效、順暢排出？
應(yīng)用計(jì)算機(jī)模擬充填過程，就是為了分析以上現(xiàn)象，以作判斷來選擇合理的工藝參數(shù)。
（4）涂料產(chǎn)生氣體分析
涂料性能：如發(fā)氣量大對鑄件氣孔率有直接影響。
噴涂工藝：使用量過多，造成氣體揮發(fā)量大，沖頭潤滑劑太多，或被燒焦，都是氣體的來源。
（5）解決壓鑄件氣孔的辦法
先分析出是什么原因?qū)е碌臍饪祝賮砣∠鄳?yīng)的措施。
1） 干燥、干凈的合金料。
2） 控制熔煉溫度，避免過熱，進(jìn)行除氣處理。
3） 合理選擇壓鑄工藝參數(shù)，特別是壓射速度。調(diào)整高速切換起點(diǎn)。
4） 順序填充有利于型腔氣體排出，直澆道和橫澆道有足夠的長度（>50mm），以利于合金液平穩(wěn)流動(dòng)和氣體有機(jī)會(huì)排出?？筛淖儩部诤穸取部诜较?、在形成氣孔的位置設(shè)置溢流槽、排氣槽。溢流品截面積總和不能小于內(nèi)澆口截面積總和的60%，否則排渣效果差。
5） 選擇性能好的涂料及控制噴涂量。
