7月20日,在位于萊西的北汽新能源青島基地焊裝車間,前地板總成通過AFM輸送到后地板合拼線上進行焊裝,在總拼工位由2臺機器人進行側圍合拼及自動焊接,通過自動輸送,4臺機器人完成車身內(nèi)部補焊,整個過程僅需4分鐘。“焊裝車間6臺機器人的投入使用,大大減少了操作人員,降低了勞動強度,提高了工作效率和焊接精度。”焊裝車間主任秦廣利說。
與此同時,在涂裝車間,8臺機器人也格外引人注意。一輛白車身通過WBS自動輸送到預清理工位,經(jīng)過熱水洗、脫脂、表調、磷化、電泳、烘干、涂膠等工序后,用2臺機器人進行中涂處理,烘干后自動輸送至面漆線,面漆線4臺機器人進行色漆噴涂,2臺機器人進行清漆噴涂,烘干后轉至精修線,整車涂上了一層均勻的底色?!耙酝鶉娡抗ば蚩咳斯ね瓿桑嬖谄焚|不良多發(fā)、返修成本高、涂裝效率低等問題。采用了自動噴涂和輸送后,不但可以提升效率、穩(wěn)定質量,還能消除污染作業(yè)工位、提高材料利用率和實現(xiàn)節(jié)能環(huán)保。”涂裝車間主任姜維說。
2014年動工以來,北汽新能源青島產(chǎn)業(yè)基地實現(xiàn)當年建成、當年投產(chǎn)、當年盈利。作為京外最大生產(chǎn)基地,北汽新能源青島分公司通過不斷引進新技術、新設備以提高生產(chǎn)質量。今年以來,公司先后投入1.71億元用于產(chǎn)能提升和技術改造。目前北汽新能源已形成應用于包含家用、公務、分時租賃、微公交、物流等多領域全車型解決方案。旗下純電動EC180車型更是以較高的性價比贏得了“國民車”的美譽。
產(chǎn)品質量的保證離不開優(yōu)秀的設計和制造。走進總裝車間,自動玻璃涂膠機、輪胎擰緊機、底盤擰緊機等工藝設備吸引了記者的注意。據(jù)悉,新工藝設備可以促使生產(chǎn)先通過設置儀表分裝和SPS物料揀選系統(tǒng),簡化總裝生產(chǎn)線工序,縮短生產(chǎn)線,減少裝配工時,大大降低了生產(chǎn)成本。制造技術部部長孟得志介紹說:“技改以后,生產(chǎn)節(jié)拍和產(chǎn)能都提高了一倍。”
同時,北汽新能源與國軒高科合作的電池項目,與大洋電機合資生產(chǎn)的驅動電機及控制器系統(tǒng)產(chǎn)業(yè)化項目,以及通過自主研發(fā)和與國外機構共同研發(fā)電控系統(tǒng),成為產(chǎn)品的硬件保障。這些都使得北汽新能源產(chǎn)品在整車安全、智能中控、續(xù)航里程以及使用成本上達到了業(yè)內(nèi)最高水準。值得一提的是,擁有電池、電機、電控三大核心技術的北汽新能源,不斷開發(fā)新能源汽車產(chǎn)品,在電機及控制器、整車控制器、控制軟件等系統(tǒng)都擁有全部自主知識產(chǎn)權,目前,在新能源汽車動力系統(tǒng)領域已授權專利多達49項,在電機及其控制技術領域擁有專利接近500項。
2017年上半年,青島基地引入生產(chǎn)管理系統(tǒng),使得技術、生產(chǎn)、采購、物流、質量、設備之間在同一平臺上協(xié)同作業(yè),推動了生產(chǎn)精益化、作業(yè)標準化、流程規(guī)范化。通過生產(chǎn)管理系統(tǒng)可以了解生產(chǎn)過程中的所有數(shù)據(jù),包括設備運行狀態(tài),這些整車數(shù)據(jù)會在服務器上存儲備份,以便后期質量追溯。
與此同時,在涂裝車間,8臺機器人也格外引人注意。一輛白車身通過WBS自動輸送到預清理工位,經(jīng)過熱水洗、脫脂、表調、磷化、電泳、烘干、涂膠等工序后,用2臺機器人進行中涂處理,烘干后自動輸送至面漆線,面漆線4臺機器人進行色漆噴涂,2臺機器人進行清漆噴涂,烘干后轉至精修線,整車涂上了一層均勻的底色?!耙酝鶉娡抗ば蚩咳斯ね瓿桑嬖谄焚|不良多發(fā)、返修成本高、涂裝效率低等問題。采用了自動噴涂和輸送后,不但可以提升效率、穩(wěn)定質量,還能消除污染作業(yè)工位、提高材料利用率和實現(xiàn)節(jié)能環(huán)保。”涂裝車間主任姜維說。
2014年動工以來,北汽新能源青島產(chǎn)業(yè)基地實現(xiàn)當年建成、當年投產(chǎn)、當年盈利。作為京外最大生產(chǎn)基地,北汽新能源青島分公司通過不斷引進新技術、新設備以提高生產(chǎn)質量。今年以來,公司先后投入1.71億元用于產(chǎn)能提升和技術改造。目前北汽新能源已形成應用于包含家用、公務、分時租賃、微公交、物流等多領域全車型解決方案。旗下純電動EC180車型更是以較高的性價比贏得了“國民車”的美譽。
產(chǎn)品質量的保證離不開優(yōu)秀的設計和制造。走進總裝車間,自動玻璃涂膠機、輪胎擰緊機、底盤擰緊機等工藝設備吸引了記者的注意。據(jù)悉,新工藝設備可以促使生產(chǎn)先通過設置儀表分裝和SPS物料揀選系統(tǒng),簡化總裝生產(chǎn)線工序,縮短生產(chǎn)線,減少裝配工時,大大降低了生產(chǎn)成本。制造技術部部長孟得志介紹說:“技改以后,生產(chǎn)節(jié)拍和產(chǎn)能都提高了一倍。”
同時,北汽新能源與國軒高科合作的電池項目,與大洋電機合資生產(chǎn)的驅動電機及控制器系統(tǒng)產(chǎn)業(yè)化項目,以及通過自主研發(fā)和與國外機構共同研發(fā)電控系統(tǒng),成為產(chǎn)品的硬件保障。這些都使得北汽新能源產(chǎn)品在整車安全、智能中控、續(xù)航里程以及使用成本上達到了業(yè)內(nèi)最高水準。值得一提的是,擁有電池、電機、電控三大核心技術的北汽新能源,不斷開發(fā)新能源汽車產(chǎn)品,在電機及控制器、整車控制器、控制軟件等系統(tǒng)都擁有全部自主知識產(chǎn)權,目前,在新能源汽車動力系統(tǒng)領域已授權專利多達49項,在電機及其控制技術領域擁有專利接近500項。
2017年上半年,青島基地引入生產(chǎn)管理系統(tǒng),使得技術、生產(chǎn)、采購、物流、質量、設備之間在同一平臺上協(xié)同作業(yè),推動了生產(chǎn)精益化、作業(yè)標準化、流程規(guī)范化。通過生產(chǎn)管理系統(tǒng)可以了解生產(chǎn)過程中的所有數(shù)據(jù),包括設備運行狀態(tài),這些整車數(shù)據(jù)會在服務器上存儲備份,以便后期質量追溯。