鑄件常見缺陷有縮松、縮孔與滲漏、氣孔等，這些都會影響到鑄件的質(zhì)量，因此鑄件質(zhì)量控制，首先要解決這幾個方面的問題。

　　　　1.鑄件縮松、縮孔與滲漏的預(yù)防措施 氣缸體鑄件加工后進(jìn)行水壓試驗，在螺栓孑L處時常出現(xiàn)滲漏。解剖后發(fā)現(xiàn)滲漏處有不同程度的縮松缺陷。縮松和縮孔都使鑄件的實際強(qiáng)度降低。一方面是由于縮松和縮孔減小了鑄件受力的有效面積，另一方面是在縮孔附近會產(chǎn)生應(yīng)力集中現(xiàn)象，使此部位金屬強(qiáng)度大為削弱，致使承受介質(zhì)壓力的氣缸體鑄件達(dá)不到耐壓指標(biāo)而滲漏。

　　(1)原因眾所周知，灰鑄鐵因液一固狀態(tài)的轉(zhuǎn)變和溫度的降低發(fā)生收縮，同時因石墨的析出發(fā)生體積膨脹，這兩個因素疊加的結(jié)果決定鑄件在凝固時是收縮還是膨脹。因此，縮松和縮孔的形成與液態(tài)收縮、凝固收縮、石墨膨脹、合金的性質(zhì)及鑄型的導(dǎo)熱性有密切關(guān)系。

　　氣缸體的螺栓孔部位一般均處于澆注位置的上方，是鐵液最后的充填處，屬于既得不到澆道補(bǔ)縮又無冒口補(bǔ)縮的“孤立熱節(jié)”，易產(chǎn)生縮松、縮孔。從鑄鐵凝固理論來說，該處的砂型被高溫鐵液烘烤加熱。散熱條件差使該處的溫度梯度小，凝固速度減慢，加重了糊狀凝固特性;熱節(jié)部位在液態(tài)收縮和凝固收縮時得不到澆冒口補(bǔ)縮;由于螺栓孔的結(jié)構(gòu)與鄰壁厚度相差懸殊，其冷卻收縮不一致;此外，碳當(dāng)量低、石墨化能力差、鑄鐵的收縮值大、膨脹量小，不利于鑄件的自補(bǔ)縮。通過對氣缸體螺栓孔處進(jìn)行化學(xué)分析發(fā)現(xiàn)，最后凝固的螺栓孔(熱節(jié)處)含c量低于鄰壁，由于貧c造成自補(bǔ)縮的不利。以上原因促使螺栓處形成縮松缺陷。

　　(2)防止氣缸體螺栓孔滲漏的措施

　　1)控制碳當(dāng)量和強(qiáng)化孕育處理。將訓(xùn)(CE)穩(wěn)定在3.9%～4.1%，同時對鐵液中的含磷量嚴(yán)格控制。磷對缸體的致密性和滲漏廢品率的影響較大，當(dāng)刪(P)大于等于O.09%時，其螺栓孔滲漏廢品明顯上升。另外，必須加強(qiáng)孕育處理，嚴(yán)格控制組織中的共晶團(tuán)數(shù)，使石墨充分析出，以利于自補(bǔ)縮和防止縮松。

　　2)在熱節(jié)處安放冷鐵。作用是：降低激冷部位的模數(shù)，使溫度梯度變陡，使糊狀凝固轉(zhuǎn)變?yōu)橹饘幽谭绞?增加鑄件某一部位的冷卻速度，以細(xì)化組織;提高鑄件表面的強(qiáng)度、硬度和耐磨性。冷鐵的這些作用與冷鐵的工作面積、厚度及其材質(zhì)等有關(guān)。 一

　　置放冷鐵解決氣缸體縮松滲漏的方法在國內(nèi)外的生產(chǎn)中經(jīng)常采用。如Winter廠為減少缸筒部位的縮松，在曲軸箱、缸筒芯上安放兩塊帶網(wǎng)眼的薄鋼片，用螺釘固定于缸筒芯的圓弧面上;為消除螺孔內(nèi)的縮松，在水套芯的形成螺孔凸緣的部位放置冷鐵。

　　使用時應(yīng)注意：內(nèi)冷鐵的表面必須潔凈，不能有銹蝕或油污，以免鑄件產(chǎn)生氣孔缺陷。

　　3)提高鑄型的質(zhì)量。鑄型的剛度大，則抵抗鑄件收縮前膨脹的能力強(qiáng)，產(chǎn)生縮孑L、縮松的傾向降低;鑄型的導(dǎo)熱性能好，在澆注過程中金屬的液態(tài)收縮大，創(chuàng)造了邊澆邊補(bǔ)縮的條件，使液態(tài)收縮和固態(tài)收縮不易向厚斷面處集中，減小氣缸體鑄件縮孔、縮松的傾向。

　　4)合理的澆注條件和澆冒口設(shè)計。合理的澆注溫度可提高鑄件的補(bǔ)縮和自補(bǔ)縮能力。冒口不應(yīng)放在熱節(jié)上，而是應(yīng)既靠近熱節(jié)又遠(yuǎn)離熱節(jié)。

　　2.鑄件氣孔的預(yù)防措施 氣孔和針孔是氣缸體在高壓造型、采用高牌號、使用大量砂芯的生產(chǎn)中最常見的缺陷。導(dǎo)致氣缸體產(chǎn)生氣孔的因素很多，針對其影響因素應(yīng)采取相應(yīng)的合理防止措施。

　　1)合理的排氣系統(tǒng)。這是消除氣缸體氣孔的關(guān)鍵。氣缸體的生產(chǎn)中使用大量的砂芯，澆注時必然產(chǎn)生大量的氣體。資料報道，1 kg砂芯可釋放近15cm。的氣體，而缸體砂芯的總重量有幾十公斤，如果這些氣體不能快速、及時、順暢地排出型外，極易造成氣孔缺陷。

　　對于粘土砂濕型氣缸體的生產(chǎn)方式，其排氣系統(tǒng)的排氣最小總面積∑A排應(yīng)大于澆注系統(tǒng)的最小總斷面面積∑A濾，并以∑，4濾：∑A排=l：(1_3～1.8)為宜。實踐證明，在不影響清理和起模的條件下，增加通氣孔、加大局部通氣孔、增設(shè)假型和在分型面上增加通氣槽等加強(qiáng)排氣的措施，對緩沖鑄型澆注后瞬間產(chǎn)生的氣體壓力有明顯的效果，使鑄件氣孔廢品顯著下降。

　　2)比壓選擇應(yīng)合理。為保證鑄件的尺寸精度，片面地追求高比壓反而使型砂的透氣性降低，易促進(jìn)氣孔缺陷的產(chǎn)生。

　　3)減少粘結(jié)劑、采用低氮樹脂等措施。涂料和砂芯修補(bǔ)材料的不當(dāng)使用，將促使鑄件氣孔的產(chǎn)生。一些廠家為防止粘砂和保證鑄件的表面粗糙度，對砂芯上涂料或在鑄型中噴射涂料，如果涂料烘烤不良，將促進(jìn)氣孔產(chǎn)生。為減少涂料引起氣孔，必須選擇發(fā)氣量低且抗粘砂性能強(qiáng)的涂料。另外，改變芯砂粒度，取消涂料也是降低氣孔的一種途徑。如第一汽車制造廠生產(chǎn)的cA6102缸體，自從氣門室芯及水套芯由熱芯改為冷芯后，缸體氣孔顯著下降。

　　減少芯砂粘結(jié)劑的加入量、采用低氮樹脂、熱芯都是減少氣孔的有效方法。糊精膏、修補(bǔ)砂等強(qiáng)發(fā)氣材料盡可能不用或少用。特別是這些材料在生產(chǎn)中未干透時，對鑄件產(chǎn)生氣孔的危害極大。 、

　　4)合理的型砂水分、溫度和煤粉含量。型砂中水分、煤粉或其他有機(jī)物含量過多，當(dāng)金屬液與鑄型界面發(fā)生化學(xué)反應(yīng)時，型腔的氣體壓力將增加，氣體易進(jìn)入鐵液內(nèi)而導(dǎo)致鑄件氣孔缺陷。因此合理的型砂水分和煤粉含量是預(yù)防氣孔的保障之一。

　　如型砂溫度過高，砂型表面水分將很快蒸發(fā)，并形成一股較強(qiáng)的熱潮氣流經(jīng)澆道和通氣孔沖向型外，當(dāng)此氣流遇到冷砂芯時，在其表面凝結(jié)了大量水蒸氣，從而增加了鑄件澆注時型內(nèi)的氣體壓力，也將導(dǎo)致氣孔缺陷的增加。

　　5)向熱芯砂等制芯材料中加入氧化鐵粉。產(chǎn)生皮下氣孔和針孔的主要原因之一是樹脂砂中的尿素衍生物與Fe接觸時，尿素衍生物分解出NH，。在缺乏空氣時，NH，分解為N和H;NH。也可燃燒成N和H：O。H：O又能繼續(xù)分解為H和O。N和H在高溫鐵液的壓力作用下被熔于鐵液中，在鑄件表皮已凝固時，氣體無法外逸，就極易產(chǎn)生氣孔缺陷。

　　在生產(chǎn)中，常在熱芯砂等制芯材料中加入氧化鐵粉來防止鑄件氣孔，可產(chǎn)生立竿見影的效果。由于氧化鐵粉和砂粒受鐵液作用之后，形成低熔點的氧化膜，增大了鐵液的界面壓力，阻止了熱芯中N等氣體與鐵液的接觸，從而防止了氣孔的產(chǎn)生。

　　6)對于鐵液中的Mn、Al、rri、s等微量元素應(yīng)嚴(yán)加控制。Al的存在能提高鐵液中N與H的溶解度，促使鐵液吸入更多的N和H，使鑄件產(chǎn)生氣孔;爐料中Mn、s含量高時，鐵液中的s以Fes的形態(tài)與Mn發(fā)生化學(xué)反應(yīng)產(chǎn)生MnS。而當(dāng)MnS的含量較高時，MnS很容易溶于含有Fe()、MnO的渣中，使渣的熔點降低至鑄鐵共晶溫度以下，而與析出的石墨反應(yīng)生成CO氣體，使鑄件產(chǎn)生氣孔。

　　另外，合理的澆注系統(tǒng)設(shè)計，使?jié)沧r鐵液平穩(wěn)充型，減少鐵液的噴射，降低鐵液紊流傾向，防止氣體的裹入，也是降低氣孑L缺陷的途徑之一。

　　總之，提高氣缸體鑄件質(zhì)量，降低鑄件廢品，必須嚴(yán)格控制鑄造生產(chǎn)的每一個環(huán)節(jié)。只有掌握了鑄件生產(chǎn)的規(guī)律，提高生產(chǎn)技術(shù)水平和利用先進(jìn)的技術(shù)、設(shè)備，才能更好地生產(chǎn)出高質(zhì)量的氣缸體鑄件。