1.通電熔化：開始先通電4~8min供給中頻電爐60%左右的功率，待電流沖擊停止后，逐漸將功率增至最大植。
2.搗料助熔：隨著堝下部爐料熔化，隨時注意搗料，防止“搭橋”，并繼續(xù)添加爐料。
3.造渣：大部分爐料熔化后，加入造渣材料（質量比為：石灰粉：氟石粉=2：1）造渣覆蓋鋼液，造渣材料加入量為鋼液重量的1%~1.5%。
4.取樣扒渣：大約95%的爐料熔畢時，取鋼樣分析，并將其余5%的爐料加入爐內。全部爐料溶畢后，降低功率至40%~60%，傾爐扒渣，并另造新渣。
5.脫氧：渣料溶畢后，往爐渣面上加脫氧劑（質量比為：石灰粉：鋁粉=2：1）進行擴散脫氧。脫氧過程中可用石灰粉和氟石粉調整爐渣的粘度，使爐渣具有良好的流動性。
6.調整成分：根據化學分析結果，調整鋼液化學成分，其中含硅量應在出鋼前10min以內進行調整。
7.測溫，做圓杯試樣：測量鋼液溫度，并作圓杯試樣，檢查鋼液脫氧情況。
8.加補充鐵合金：鋼液溫度達到1630~1650°C，圓杯試樣收縮良好時，扒除一半爐渣后，加入補充鐵合金，并將補充鐵合金壓入鋼液內。
9.終脫氧出鋼：補充鐵合金溶畢后，每噸鋼液插鋁0.15-0.25%終脫氧，插鋁后2~3min以內停電傾爐出鋼。