淬火應力一般可以分為兩種。1 、 熱應力因工件加熱及冷卻，受熱脹冷縮的影響，是工件內部產生很大的力，也叫熱應力。2 、組織應力，是工件在相變時產生的應力，由于其相變組織的不同，對工件效應也不同，有張應力和壓應力兩種。應力在工件熱處理時，有時是同時的。但也有單一的，比較復雜具體情況，具體對待。這也是熱處理，需要再實踐中才能慢慢的學習起來。
        淬火內應力--淬火過程中工件內部產生的應力。工件不同部位變溫速度的差異是內應力的來源。淬火冷卻時，變溫速度的不均勻性最大，引發(fā)的內應力也最大，故淬火內應力實際上是淬冷過程的內應力。熱應力和組織應力 材料按其熱膨脹規(guī)律，在冷卻時發(fā)生收縮。相鄰兩部位降溫速度不同，導致冷卻過程的任-時刻比容的差異，相互產生應力，稱為熱應力。馬氏體的比容大于奧氏體，在馬氏體轉變時，隨馬氏體量增多，工件發(fā)生膨脹。相鄰部位冷卻到馬氏體轉變點Ms的時間不同，或者在Ms以下冷卻速度不同，由于鋼中馬氏體轉變的變溫轉變特性(見馬氏體轉變)也將產生內應力，稱為組織應力。熱應力和組織應力方向正好相反。在Ms以上，僅存在熱應力機制，在Ms以下兩種機制同時發(fā)生，但由于馬氏體相變引起的線膨脹量大于熱膨脹(約-個數量級)，所以Ms點以下組織應力機制起主要作用。工件淬火冷卻時，外層冷卻快，心部慢；薄壁部位冷卻快，厚壁部位冷卻慢；冷卻介質與工件的相對流動情況也影響冷卻的均勻性；冷卻烈度越大，不均勻性越大。上述種種，加上高低溫(Ms以上和以下)階段兩種內應力機制，使神光電爐工件淬火冷卻時內應力的形成和發(fā)展極其復雜。當應力超過屈服極限時，將發(fā)生局部塑性變形。因而，最高應力值取決于受力部位的屈服極限。多余的尺寸差異將轉化為塑性變形，如材料的塑性不良，則內應力將迅速超過斷裂強度而導致開裂。Ms以上，由于溫度高及鋼處于奧氏體狀態(tài)，屈服強度低，塑性良好，熱應力多表現為工件的變形；Ms以下馬氏體量隨溫降而增多，塑性迅速下降，組織應力可達很高值，且可導致工件開裂。
        淬火裂紋有顯微淬火裂紋和宏觀淬火裂紋（即通常所說淬火裂紋）兩種。1、顯微淬火裂紋：淬火顯微裂紋系微觀應力引起，馬氏體顯微裂紋的形成機理至今尚未完全搞清楚。的工程師認為：顯微裂紋的產生是由于片狀馬氏體在高速長大時，相互撞擊的結果；也可能是由于馬氏體和奧氏體晶界或其他雜質相碰所造成的。因為撞擊時產生很高的應力，而片狀馬氏體比較脆，不能產生塑性變形使其應力松弛，因而便易產生顯微裂紋。影響因素主要有：馬氏體的形態(tài)：顯微裂紋僅見于片狀孿晶馬氏體中，在條狀位錯馬氏體中未曾發(fā)現。淬火介質的溫度：顯微裂紋形成敏感度隨淬火介質的溫度降低而增加?；瘜W成分：化學成分主要是通過改變馬氏體轉變點（34）的位置來影響顯微裂紋傾向的。馬氏體中固溶碳量越，Ms 越低，馬氏體的脆性越大，越容易形成顯微裂紋。合金元素對顯微裂紋的影響較小。奧氏體的晶粒大小：顯微裂紋的形成敏感度隨馬氏體片長度增加而升高。2、宏觀淬火裂紋：主要由宏觀應力引起。在神光電爐實際生產中，鋼制工件常由于結構設計不合理、鋼材選擇不當、淬火溫度控制不正確、淬火冷速不合適等因素，一方面增大淬火內應力，會使已形成的淬火顯微裂紋擴展，形成宏觀的淬火裂紋，另一方面，由于增大了顯微裂紋的敏感度，增加了顯微裂紋的數量，降低了鋼材的脆斷抗力，從而增大淬火裂紋的形成可能性。最常見的淬火裂紋基本類型常分縱向裂紋、橫向裂紋、網狀裂紋、剝離裂紋、應力集中裂紋、過熱淬火裂紋等。影響淬火裂紋形成的因素有：冶金因素：包括冶金質量、化學成分、原始組織的影響。零件尺寸和結構的影響：截面尺寸過小或過大的零件不易淬裂，零件的尖角、棱角、凹槽等幾何形狀因素，使工件局部冷卻速度的急劇變化，增大了淬火的殘余應力，從而增大了淬火的開裂傾向。工藝因素的影響：包括加熱因素、冷卻因素等因素。